基于Taguchi的气体辅助注射成型工艺参数优化

运用Taguchi试验结合MPI模拟技术,以带筋板类零件的气体辅助注射成型为例,以模具型腔有无短射、气指程度和气道气体穿透率为质量指标,分析模具温度、熔体注射温度、熔体预注射量、气体延迟时间、气体注射压力以及气体注射时间等工艺参数对气体辅助注射成型制品质量的影响规律。运用变量分析确定工艺参数对质量指标的影响度。最后利用加权综合评分法,获得最优的工艺参数组合,为气辅工艺设计提供指导。     

LED透镜注射成型工艺稳健性优化分析

采用稳健设计方法,以LED透镜折射率变化为实验目标,模具温度(A)、熔体温度(B)、保压压力(C)、保压时间(D)、冷却时间(E)为影响因素,设计了L16(45)正交实验矩阵,并对LED透镜的注射成型过程采用Moldflow软件进行模拟分析,获得最优工艺参数的组合为A2B4C4D3E4。结果表明,保压压力对LED透镜折射率的影响最大,保压时间次之,模具温度、熔体温度、冷却时间对折射率的影响不大,保压压力越大,信噪比越大,折射率变化越小;优化后采用较高的保压压力和较长的冷却时间,可以改善透镜内部残余应力,减小体积收缩率,折射率变化和翘曲变形量减少,透镜各个方向上光的相移明显降低,从而提高了LED透镜的光学性能和成型质量。     

LED非球面透镜注射压缩成型工艺稳健性优化分析

采用稳健设计方法,以发光二极管（LED）非球面透镜折射率变化为实验目标,以压缩距离、压缩速度、压缩力、保压压力、熔体温度、冷却时间、注射速率为影响因素,设计了L27(37)正交试验矩阵,并对透镜的注射压缩成型过程采用Moldflow2015软件模拟分析。结果表明,最优工艺参数组合为A3B1C2D3E3F2G2;熔体温度对透镜折射率的影响最大,注射速率次之,压缩距离、冷却时间、保压压力影响较小,压缩速度、压缩力影响最小;优化后采用更高的熔体温度和较快的注射速率,有利于减小透镜的体积收缩,改善透镜内部残余应力,折射率变化减小了45 %,翘曲变形量减小了4.3 %。     

注射成型工艺参数间的交互作用

基于注射成型充填/后充填数值模拟,结合实验设计（DOE）技术,应用分析因实验设计方法,研究工艺参数之间存在的两两交互作用,以及工艺参数对制品质量的影响度.结果显示对于所选参数,实验因子之间的交互作用显著,不容忽视.     

响应面法在顺序注射成型工艺参数优化中的应用

以大尺度板条类塑料制品为例,集合CAE分析、试验设计和响应面代理模型技术,对3浇口方案下的顺序注射成型(SIM)工艺参数优化进行了研究。通过Taguchi方法,确定了对SIM制品综合成型质量指标影响显著的工艺因素,从大到小依次为中间阀浇口延迟关闭时间、熔体温度、注射速率、保压时间;基于响应面理论建立了可以适当描述SIM制品综合成型质量指标与主要工艺因素之间关系的评价模型;在确保模型高适配性的前提下,进而采用数据处理技术实现了对优化模型的求解,获得了最优工艺参数组合,即延迟关闭时间为0.4 s,熔体温度为210℃、注射速率为57.2 cm3/s、保压时间为10 s。经CAE验证最优工艺参数组合下的综合成型质量指标值的误差仅为5.2%,证明该方法合理有效。     

聚合物塑化注射成型过程的研究

全面分析了聚合物塑化注射成型的工作周期与机理,阐述了聚合物塑化注射成型过程的控制策略,并揭示了聚合物注塑成型技术及其装备的发展现状与前景。     

注射成型充模过程的注射速度控制

采用反馈控制系统，设计了模糊控制器对注射机液压系统伺服阀的输入电流进行控制，使塑料熔体按照期望的注射速度进行充模，保证了制品质量。     

PP注射成型中的压力及熔体流动过程

讨论了聚丙烯在注射成型中充模、增密、保压、冷却各个阶段的压力变化情况和熔体流动过程，以及二者对制品成功质量的影响。认为在聚丙烯注射成型过程中，要保证制品成型质量，不应以升温的办法来降低熔体的粘度，而应以提高注塑压力和剪切速率为主。     

水辅注射成型工艺新进展

塑料模具制造商现正更多地关注塑料水辅注射成型技术(WIT),例如,德国Hoffmann公司专为Opel牌轿车制造了用于加工车门拉手的水辅注射成型模具,奥地利模具制造商JosefHaidlmair公司已经制造了一套用来注塑可折叠板条箱的模具,这种可折叠板条箱专设计应用于Schoeller Wavin系统方面,其侧面板是采用水辅注塑技术加工而成.     

基于CAE和DOE技术的注射成型工艺优化

以打印机上盖为例,以体积收缩率、翘曲量和沉降斑指数为考察指标,结合CAE和DOE技术研究了模具温度、熔体温度、注射时间、保压压力和保压时间五个工艺参数对考察指标的影响,用DOE软件回归拟合得到体积收缩率、翘曲和沉降斑指数的预测模型,并运用该模型求解最佳的工艺参数,通过试验验证了该方法的可行性.     

PMMA注射成型工艺及优化

在分析聚甲基丙烯酸甲酯（PMMA）的注射成型工艺特性的基础上,讨论了影响PMMA制品质量的工艺因素,包括模具及其浇口设计、烘干处理、注射温度、注射速率、注塑压力、停机处理等。并针对PMMA注塑制品常见缺陷提出了工艺优化措施。     

振动技术在注射成型中的应用

介绍了振动技术在注射成型中扩应用及其特点,讨论了聚合物熔体粘度随振动频率变化的规律,表明通过控制振动条件可以控制聚合物的冷却速度,进而控制制品的最终凝聚态结构与性能。按振动装置所处的部位不同,分三类简要介绍了振动模塑装置,展望了振动技术的应用前景。     

振动技术在注射成型中的应用

介绍了振动技术在汪射成型中的应用,描述了模腔内振动剪切流动作用机理。实验研究表明,通过振动的作秀能提高注射制品的拉伸强度,利用螺杆振动技术而制备的ＰＰ,ＨＤＰＥ和ＰＳ注射制品的拉伸强度分别提高１８．３％２２％和１６％。     

ABS扣板注射成型工艺参数优化分析

通过模拟真实注射条件,应用Moldflow软件对ABS扣板注射成型工艺参数进行了优化分析,得出影响注射成型顺利进行的主要因素,并模拟制定出扣板注射成型的最佳注塑压力、锁模力、模具温度、熔体温度、注塑时间、保压压力、保压时间和冷却时间。采用该注射成型工艺参数并结合合理的注塑模具能注塑出最佳的ABS制品,为注射成型的顺利进行提供指导依据。     

PC级注射成型冷却过程预测软件的研制

本文所介绍的ＰＣ级软件，能预测注射成型冷却过程的主要参数。该软件还能以塑料制品的顶（推）出温度为优化目标，指导使用者正确地调整有关影响因素。     

动态注射成型过程中的振动技术研究

概述了注射成型过程中引入振动的基本方式,介绍了动态注射成型过程中的振动技术,以及电磁动态塑化注射成型等新技术。     

聚碳酸酯的注射成型工艺

分析了聚碳酸酯的注射成型工艺特性，讨论了影响聚碳酸酯制品质量的工艺因素，包括模具与设备、制品与嵌件结构、原材料干燥、注射温度、注射速率、注塑压力、成型周期、模具温度、制品后处理等。总结了聚碳酸酯注射成型制品常见的缺陷及解决措施。     

基于神经网络和遗传算法的注射成型工艺优化

论述人工神经网络和遗传算法在塑料注射成型工艺优化中的应用,首先利用人工神经网络建立注射成型工艺参数与塑件翘曲量之间关系的数学模型,然后用遗传算法对工艺参数优化.其中由正交法设计得到实验样本,由数值模拟软件计算得到塑件翘曲量,将其作为优化目标.按优化后的工艺参数进行实验,获得较高质量的塑料制品,从而为建立和控制注射模工艺参数提供一种行之有效的途径.     

复杂结构光学元件注射成型工艺参数优化

利用Taguchi试验设计法,以成型过程中的保压压力、保压时间、注射时间、熔体温度、模具温度5个工艺参数作为影响因素,设计了L27试验矩阵进行CAE仿真实验.以减小透镜注塑件翘曲变形为目标,通过计算信噪比,获得了最优工艺参数组合,为下一步工艺设计提供计算和实验依据.     

计算机辅助成型技术在共注射成型中的应用

诸如Moldflow MPI 5．0软件这样的计算机辅助成型技术在注射成型中的应用正变得越来越重要，尤其是对于像共注射成型这样复杂的成型。该软件中的共注射模块能够帮助技术人员对共注射成型过程及制品进行模拟预分析，从而使他们避免了只凭经验的弊端，可以快速地解决成型中的难题。