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塑壳断路器一般通过注塑成型工艺制得。在注塑成型过程中,模具温度、熔体温度、保压压力以及保压时间均对制件的翘曲变形产生一定的影响。以模具温度、熔体温度、保压压力以及冷却时间作为研究参数,以翘曲变形量作为研究目标,采用最优拉丁超立方抽样法抽取合适的样本,建立RBF神经网络模型,结合遗传算法对制件的翘曲变形量进行优化,得到最佳的成型工艺参数组合。结果表明:四个因素的影响程度大小为模具温度>冷却时间>保压压力>熔体温度。当模具温度为50℃、熔体温度为250℃、保压压力为60 MPa以及冷却时间为10 s时,制件的翘曲变形量最小为2.307 7 mm,相较未优化前降低1.294 2 mm,制件成型质量得到明显改善。 相似文献
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电子仪表塑料制件通过注塑成型加工而成。在注塑成型过程中,成型质量受模具表面温度、熔体温度、保压压力以及冷却时间等工艺参数影响,同时冷却水路对其成型过程也有一定的影响。通过Moldflow进行模流分析,探究最佳冷却水路。以制件的翘曲变形量作为响应目标,获取较理想的成型工艺参数。结果表明:采用循环式制件翘曲变形量为0.470 0 mm,低于直通式水路制件翘曲变形量。当模具表面温度为30℃,熔体温度为246℃,保压压力为121 MPa,冷却时间为20 s,制件翘曲变形量最小为0.293 1 mm。针对制件进行模具设计,由于制件表面凹凸不平,与脱模方向不一致,导致脱模困难,因此采用侧抽芯结构进行脱模设计。 相似文献
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传动器通过注塑成型工艺制得,其成型质量直接影响传动器的性能。在注塑成型工艺过程中,模具温度、熔体温度、保压压力以及冷却时间等工艺参数对制件的影响较显著,不合理的工艺参数导致制件出现较大的翘曲变形。通过建立响应面模型,以模具温度、熔体温度、保压压力以及冷却时间为响应参数,以制件的翘曲变形量为响应目标,优化一组最佳的成型工艺参数组合。结果表明:四个变量的影响程度分别为:模具温度>保压压力>冷却时间>熔体温度。当模具温度80℃、熔体温度180℃、保压压力90 MPa、冷却时间20 s,制件的翘曲变形量最小为1.955 mm,较未优化的翘曲变形量降低0.427 7 mm,有效地改善了制件的成型质量。 相似文献
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针对汽车内饰面板注塑成型翘曲变形问题,采用模流分析软件Moldflow对其进行成型过程分析,以模具温度、熔体温度、保压压力以及冷却时间为工艺变量,以制件的翘曲变形量为目标建立响应面模型,得出最佳的成型工艺参数组合。结果表明:当制件的模具温度为56℃、熔体温度为250℃、保压压力为120 MPa、冷却时间为21 s时,制件的最大翘曲变形量为2.305 mm,与未优化前相比降低1.105 mm。因素影响大小依次为:冷却时间>保压压力>模具温度>熔体温度。在最优工艺参数条件下,制件质量基本达到工业要求,制件整体成型质量较好。 相似文献
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以平板型薄壁注塑制件打印机上盖为研究对象,应用CAE软件Moldflow与正交试验相结合的方法,找出对平板型薄壁制件在注塑成型优化方面最重要的工艺参数.正交试验证明:对平板型注塑件而言,熔体温度和保压压力是其成型过程中影响翘曲变形的两个最重要的工艺参数. 相似文献
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电机外壳一般通过注塑成型制得,对电机起保护作用。文章通过Moldflow软件对制件成型过程进行模流分析,以模具温度、熔体温度、保压压力以及冷却时间为响应变量,以制件的翘曲变形量为响应目标建立响应面模型,通过回归方程以及方差分析对制件的成型工艺参数进行优化。结果表明:当模具温度为70℃、熔体温度为220℃、保压压力为120 MPa、冷却时间为15 s时,制件的翘曲变形量最小为2.386 0 mm,较未优化前降低了1.732 3 mm。各因素对制件翘曲变形量的影响依次为:冷却时间>保压压力>熔体温度>模具温度。通过响应面法能够有效降低制件的翘曲变形量,为类似翘曲变形工艺参数优化提供参考。 相似文献
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为解决注塑制件成型过程翘曲变形问题,采用Moldflow软件对自动化设备电子元器件外壳注塑过程进行模流分析,但是模拟分析需要的样本数量较多,整个模拟过程缓慢。为了解决这一问题,采用拉丁超立方抽样方法对制件进行随机取样,建立RBF神经网络代理模型。通过模拟退火算法对代理模型进行全局寻优,对制件模具温度、熔体温度、保压压力以及冷却时间进行多目标优化,以制件的翘曲变形量为响应目标,获得最佳的工艺参数组合。结果表明:代理模型R2为0.920 98,模拟值与预测值基本一致,误差为0.84%。通过模拟退火算法优化后,最佳的成型工艺参数保压压力为59 MPa,冷却时间为18 s,模具温度为50℃,熔体温度为240℃,此时制件翘曲量最小为0.538 5 mm,通过该方法为改善制件翘曲变形提供参考。 相似文献
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采用Moldflow软件对变模温注射成型过程进行数值模拟。利用蒸汽加热和冷却水冷却的变模温注塑工艺,研究不同蒸汽加热时间下注塑位置处压力以及制件冷凝层的变化规律,同时分析了制件表面和模具型腔表面的热响应规律。结果表明,相比于传统注射成型工艺过程,变模温注射成型通过提高注塑充填过程中模具温度,使得制件冷凝层出现在充填阶段之后;随着模具加热时间从10、15、25 s增加到40 s,注塑位置处最大注射压力从87.0608、84.6064、79.6863 MPa减小到74.4342 MPa,大大提高了熔体注塑充填过程中的充填能力;通过不同的蒸汽加热时间,制件表面和模具型腔表面可以获得不同的温度值,同时通过模拟获得了传热系数对制件表面温度的影响。 相似文献
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为了优化注塑成型工艺,研究了注塑成型的数学模型,以及产生翘曲形变的原因,在此基础上利用Moldflow软件对薄壁件塑料注塑成型过程中的宽浇口平板进行了仿真实验,并采用了无定型塑料丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物+聚碳酸酯(ABS+PC)对其进行注射、保压、冷却等流程模拟,选定了保压压力、熔体温度、冷却时间、模具温度、注射时间、保压时间等主要工艺参数,并通过方差比较的方法对这些工艺参数进行了评价,最终确定了注塑成型的优化方案。通过实验得出了ABS+PC的最优工艺参数组合,有效降低薄壳制件的翘曲量并优化了其制品性能。 相似文献
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玻璃纤维增强聚醚酰亚胺(PEI)薄壁制件注射成型过程中,易对模具型芯产生磨损,从而严重影响制件成型品质。以某型号手机听筒薄壁制件为例,根据生产实践分析了型芯表面的微观磨损特性,采用数值计算方法研究了型腔近壁面的熔体流动行为以及型芯表面材料的冲蚀破坏形式与磨损规律。结果表明,注塑过程中型芯表面材料发生冲蚀磨损形成月牙形凹槽,型腔近壁面上的熔体流速决定了月牙形凹槽的形貌和尺寸,玻璃纤维粒子的入射角和倾角决定了型芯表面材料的冲蚀破坏形式,冲蚀磨损量随着玻璃纤维粒子侧倾角的增大不断增加,随着入射速度的增大呈指数型增加。 相似文献
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选取微泵泵体为研究对象,采用Moldflow有限元软件,修正其黏度模型为宏-微观尺度黏度模型,以优化翘曲变形量为目标,对其微注塑成型过程进行数值模拟。设计基于信噪比的4因素4水平正交试验,结合灰色关联度和均值极差法对实验结果进行分析,得到模具温度50℃,熔体温度270℃,注射速度80 mm/s,保压压力110 MPa的最佳工艺参数组合,优化后的最小翘曲变形量为0.079 5 mm。并得出各因素对微泵泵体质量的影响程度,可排序为保压压力>模具温度>熔体温度(注射速度),为实际微注塑成型提供了加工工艺方面的重要依据。 相似文献
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采用Moldflow软件,通过微孔注射成型过程的数值模拟,系统研究了熔体注射温度、模具温度对其体积收缩、翘曲变形和残余应力的影响规律,并基于流变学理论,揭示了其影响机理。研究结果表明,随着熔体注射温度和模具温度增加,微孔注射制品翘曲变形和残余应力均增加,成型制品的体积收缩随着熔体注射温度升高而增加,而随着模具温度升高而减小。本研究为微孔注射成型工艺和模具的设计提供理论指导。 相似文献