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根据汽车副仪表板盖板塑件的结构特点和成型难点,对相应模具的成型零件、浇注系统、侧向抽芯机构、温度控制系统、导向定位系统和脱模系统进行了分析,采用两点针阀式顺序阀热流道浇注系统、二次侧向抽芯与分型机构、以液压油缸为动力的顶出脱模系统和"直通式水道+倾斜式水道+水井"组合模式的温度控制系统等成功设计了一副汽车副仪表板盖板大型注塑模具。该模具尺寸合理、结构先进、安全实用,获得了满意的成型效果。 相似文献
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以某汽车塑件为例,针对其结构及分型复杂、注塑难等问题,基于DOE实验和CAE分析对其注塑所需工艺参数进行了仿真和优化。通过浇口位置和数量的优化,获得了理想的浇口设置;通过浇注系统的优化及成型窗口分析,获得了合理的流动分析工艺参数;对流动分析工艺参数进行正交试验优化,找出了产品注塑存在的潜在缺陷问题,经进一步对针阀控制进行寻优,解决了熔接线过长过多、充填不平衡、气孔较多等问题;通过翘曲和冷却分析的优化,最终获得了产品注塑成型所需的合理工艺参数,设计了一副结构合理的注塑模具,提高了模具生产效率。 相似文献
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《塑料》2018,(6)
基于CAE技术对汽车左右位置的饰板进行了仿真分析,分析了饰板在同模注塑时的注塑差异。在饰板注塑时,对由产品形状差别引起的翘曲变形,通过A、B、C、D 4种方案逐步优化浇注系统,获得了产品的注塑成型最优工艺方案。方案A采用四点浇口进行浇注,存在的问题是产品的上端翘曲变形特别大,导致成型后的产品尺寸超标;方案B在方案A基础上增加浇口,但难以改善方案A产生的缺陷;方案C则采用调整浇口位置,使整体翘曲变形更大;方案D不改变浇口位置,通过添加浇口并采用统一的冷流道潜伏式浇口,解决了产品翘曲变形大的问题,其它诸如气孔、熔接线等缺陷问题也得到了解决。借助CAE仿真分析,有效地缩小了不同产品同模注塑时的注塑差异,提高了模具使用效率。 相似文献
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基于Moldflow的汽车扣手盖注射成型流动分析 总被引:1,自引:0,他引:1
运用Moldflow软件对汽车内饰件扣手盖产品注射过程中的流动填充进行了模拟分析。应用Pro/E软件,建立产品实体模型,并转换为STL文件格式导入Moldflow中,然后采用双面网格模型对产品的布局、最佳浇注点的位置、温度分布和注射点压力进行了分析,合理确定了浇注系统。结果表明:产品的最佳浇注点位于产品右侧深颜色区域,产品的中心对称布局有效地保证了压力中心一致性和浇道中的压力均匀分布。产品成型过程中,产品温度在196~234 ℃之间,其中产品侧耳部位温度最低,中心流道部位温度最高。 相似文献
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基于MPI平台随身听面板注塑成型优化设计 总被引:8,自引:0,他引:8
运用MoldflowMPI软件对随身听面板的注塑成型进行仿真,获得流动过程中的流动前沿温度、最大注射压力、注射时间等参数,预测注塑成型质量。通过比较四种不同浇注系统注塑成型流动模拟结果,得出了浇注系统的最优布局以及合理的工艺参数;同时仿真冷却效果,优化了模具冷却管道设计。根据以上的分析结果,确定了最佳的注射模结构和成型工艺,成功地避免了塑件注塑成型出现的缺陷,为生产优质塑件提供了强有力的保障。 相似文献
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通过对汽车弯管的结构分析,设计了该塑料件的气体辅助注塑模具的结构。重点分析和研究了该模具的成型零件、浇注系统、气辅注射系统、侧向抽芯机构、排气系统、温度控制系统和导向定位系统。通过采用短射的气辅注射方式,有效地保证了塑料件的成型质量和注塑周期,达到了客户的要求。 相似文献
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根据水准仪左右盖的结构特点,对该塑件的热流道、侧向抽芯注塑模具进行了设计。重点对模具浇注系统、成型零件、排气系统、侧向分型与抽芯机构以及冷却系统进行了分析和研究,确定了安全合理、经济实用的模具结构。通过采用针阀式热射嘴,以及倾斜抽芯、复合抽芯、延时抽芯和强制抽芯等多种侧向抽芯机构,成型塑件尺寸和质量都达到了设计要求。 相似文献
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针对保险杠固定体塑件注塑成型困难的问题,运用CAE仿真分析手段,首先对其采用3个点浇口进行浇注的方案模拟,得出了影响塑件注塑成型困难的主要问题:塑件中间部位设置的加强筋位置处,料流流动发生多次改变和多重叠加,导致注塑时熔体在此区域产生紊流和回旋滞留。将浇注系统优化为采用5个点浇口浇注方案,能有效消除中间部位所产生的紊流和回旋滞留问题。结合CAE仿真手段和RBF神经网络的预测功能,对5点浇注方案进行注塑成型工艺参数的优化。获得塑件注塑较合理的工艺参数组合为:料温(Tθ)=229℃,模温(Ts)=51℃,注塑压力(pI)=43 MPa,注塑时间(ti)=6. 64 s,第一段保压压力(ph1)=62 MPa,第一段保压时间(th1)=9 s,第二段保压压力(ph2)=38 MPa,第二段保压时间(th2)=5. 5 s,第三段保压压力(ph3)=32 MPa,第三段保压时间(th3)=4. 5 s,冷却水进口温度(Tw)=27℃,冷却液流速(Vw)=3. 2 L/min,冷却时间(tc)=18 s。经实际注塑试验,塑件的注塑效果良好,有效地解决了实际生产问题。 相似文献
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以某汽车内饰A、B柱上内饰板产品同模注塑为例,对产品的注塑工艺进行了优化设计,包括不同浇注系统的优化选用、已选定浇注系统的成型质量优化、成型工艺参数优化3个过程。在成型工艺优化中,对传统的BP神经网络进行了基于LM算法的结构改进,采用正交试验粗选优化工艺路径,改进后的LM-BP神经网络对细化优化工艺路径有着较好的预测功能。通过LM-BP神经网络辅助优选,得到了很好的产品注塑工艺组合参数,将之应用于实际注塑时,获得了质量良好的注塑产品,具有较强的设计实践指导意义。 相似文献