大型薄壁铝合金筒体铸件差压铸造工艺设计

根据铝合金薄壁筒体件的结构特点设计砂型差压铸造工艺方案,确定出合理的工艺参数。结果表明,采用该工艺解决了大型薄壁件完整平稳充型问题,有效控制了铸件缩松、氧化夹杂等缺陷,减少合金原料消耗,提高了工艺出品率,最终显著提升了铸件生产效益。     

大型薄壁铝合金筒体差压铸造工艺

结合大型薄壁筒体铝铸件的结构特点及技术要求，研究了差压条件下的铝合金砂型铸造工艺设计和应用，确定了多缝隙浇道立浇式浇注系统，初步确定了浇注工艺参数。结果表明，按所设计的工艺进行生产，工艺稳定可行、铸件质量好，生产率高。     

金属型工艺差压铸造大型薄壁筒体铸件

针对大型薄壁筒体铸件的结构特点及技术要求，试验了差压条件下的金属型铸造工艺设计和应用，确定了采用立浇式、保证铸件尺寸的工艺重点。结果表明，按所设计的工艺进行生产，工艺稳定易行、铸件质量好、现场劳动量减少、生产率提高。     

某铝合金铸件的差压铸造工艺

本文从铸件的结构特点出发,结合差压铸造的特性,对其在铸造过程中可能出现的缩孔、缩松等铸造缺陷进行了分析,制定出合理的差压铸造工艺,最终生产出合格的铸件。     

高强度铝合金框架类铸件差压铸造工艺

针对ZL205A框架式铸件外形尺寸大,壁厚不均和结构复杂等特点,采用独特的砂型差压浇注系统,均匀了铸件内部的应力分布,有效控制了框架式铸件的缩松和变形缺陷,解决了充型困难的问题。     

铝合金压力锅差压铸造工艺研究

根据铝合金压力锅的产品结构和技术指标,设计金属型差压铸造模具及工艺方案,确定其工艺参数.在浇注温度为700～720 ℃、同步压力为0.6 MPa、升液速度为35 mm/s、充型速度为45 mm/s、结晶保压时间为15～20 s工艺下,试制的铝合金压力锅无缩孔和疏松等缺陷,晶粒比低压铸造试件细小,金相组织更致密,力学性能:σ_b≥315 MPa,δ≥8%.     

半自磨机筒体衬板铸造工艺改进研究

半自磨机筒体衬板的抗冲击及耐摩擦磨损性能,一直受到各大选矿厂和磨机生产企业关注。而衬板的服役寿命,与其铸造质量密切相关。只有从其生产的源头即铸造环节严格把控质量,才能为其服役寿命提供保障。为了消除某V法铸造厂生产的大型半自磨机筒体衬板提升条内部的缩松、缩孔等缺陷,采用ProCAST软件对该厂衬板的原铸造工艺进行了数值模拟,据此分析其铸件内部产生缩孔、缩松缺陷的成因;之后使用独立开发的《铸造工艺智能设计(铸钢)》软件对衬板的铸造工艺进行了全新设计,经模拟、生产验证,新的铸造工艺有效消除了衬板铸件内部的缩松、缩孔缺陷,提高了铸件质量并将工艺出品率由65%提升至85%以上,经济效益显著。     

铝合金外套金属型铸造

以铝合金外套金属型铸造浇注系统的设计为例,运用铸造模拟软件Procast对铸造工艺方案进行模拟,其结果表明,对于铸件上存在较大壁厚及不能采用冒口补缩的部位,增加铜冷铁能有效的消除缩孔,缩松缺陷。在铸造中运用分析软件能提前预测铸造中产生的缺陷,通过优化工艺方案,减少废品提高铸件品质。     

差压铸造导航系统外框架工艺研究

某导航系统外框架体积小,璧薄,外形复杂,重力铸造难以成型且针气孔较多,报废率较高,在充分调研差压铸造国内外研究现状的基础上,针对外框架特点设计了一套差压铸造工艺,生产出的铸件质量得到较大提高,该经验对类似铸件有一定参考价值。     

汽轮机密封体的铸造工艺设计

介绍汽轮机密封体铸造工艺设计过程,通过对密封体的结构分析,对造型工艺、砂芯、冷铁、冒口以及浇注系统进行设计;使用铸造模拟软件JScast对铸件的浇注凝固过程进行模拟,对凝固过程缩松缩孔缺陷出现的可能性进行了分析,分析结果显示工艺设计恰当;经过对合金熔炼、浇注的控制,并对铸件进行热处理后,对铸件质量进行了检验,检验结果证明,密封体铸件外观质量及内部质量均合格,产品开发成功。     

基于熔模铸造模拟软件的铸钢件工艺优化

结合工厂实际生产条件，应用所开发的基于FT-STAR的熔模铸造模拟软件对一拖集团公司精铸厂生产的铸钢件(前气囊上支架)的缩孔缩松缺陷进行了预测，并将预测结果与实际铸件的超声波探伤报告进行了对比分析。证明计算结果能较好地反映实际情况；同时，应用该软件对铸件的浇注系统进行了工艺优化，为工厂进行工艺的改进和优化提供了科学依据。     

基于AnyCasting的挤压铸造铝合金机座工艺研究

针对铝合金机座零件的结构和挤压铸造工艺特点,对原超慢速压铸模具的进浇方式、排溢系统、冷却系统进行再设计,使其适用于挤压铸造。利用AnyCasting软件,对修改前后的模具进行模拟分析对比,修改前模拟分析的产品内部缩松缺陷与实际情况一致,修改后的模具通过更改进浇方式,扩大排气槽及溢流槽,使气体在液流充填模具型腔过程中能顺利排出;并增加冷却水路来控制模具温度,保证产品在冷却过程中实现顺序凝固,进而消除产品的内部缩松缺陷。所获得的挤压铸造铝合金支座铸件组织致密,可进行T6热处理,力学性能接近锻件性能。     

Procast软件在大型复杂铝合金铸件上的应用

应用Procast软件对某大型复杂铝合金铸件的成形过程进行了前期模拟,并结合工程实际,对该铸件成形工艺参数进行了适当修改,最终在Procast软件的指引下,顺利完成了该铸件的实际成形。     

铝合金下壳体压力铸造充型与凝固过程的数值模拟

利用ProCAST软件对铝合金压铸件下壳体充型、凝固过程进行了数值模拟,得到了速度场、温度场的分布和变化规律.据此提出了减少缩孔、缩松数量的优化方案.结果表明,降低浇注温度、增大压射比压,降低模具预热温度都能够有效控制缩孔、缩松的数量.按照优化后的压铸工艺参数生产出了合格的铸件.     

提高FG沙滩车气缸盖低压铸件质量的工艺措施

FG沙滩车气缸盖组合铸件生产初期，经常出现浇不足、缩孔、缩松、散热片变形等铸造缺陷，通过增加叶片厚度以及在生产中减小升液压力等工艺改进措施，上述铸造缺陷大为减少甚至消失，铸件良品率大幅度提高。     

差压铸造铝合金舱门盖的研制

采用差压铸造技术和充型及凝固过程模拟仿真技术,研制了铝合金舱门盖铸件,其模拟仿真结果和试制结果相吻合;采用减压式差压铸造技术,试制的铝合金舱门盖无缩孔和疏松缺陷,力学性能明显改善,抗拉强度达到315～325 MPa,伸长率达到4%～6%.     

熔模铸钢件缩孔(松)的防止

结合生产实例，系统阐述了防止熔模铸钢件缩孔（松）的主要措施：其一是转移，即将缩孔由铸件中转移到浇注补缩系统中；其二是分散，即将缩孔分散成许多细微的缩松。     

利用Niyama判据预测重力铸造铝合金摩托车车轮缺陷

利用Niyama判据对重力铸造铝合金摩托车车轮进行了缩孔、缩松预测.根据Niyama判据式G/√R探讨了影响缩孔、缩松的因素,并根据这些影响因素采取相应的工艺措施,消除或减轻了铸件的缩孔、缩松倾向.     

半固态A356压铸件充型与凝固过程的数值模拟

利用ProCAST软件对A356合金半固态压铸件下壳体进行耦合数值模拟。结果表明,在模具温度为220℃,充型温度为590℃、压射速度为5m/s时,半固态浆料充型平稳,温度场分布均匀,减少了缩孔、缩松等缺陷,为A356合金半固态压铸成形工艺的制定和优化提供了依据。采用此工艺参数,生产出合格铸件。在该件上所需部位可以钻螺纹孔,与其他零件装配使用。通过试验,验证了数值模拟优化工艺参数的合理性。