出水支管铸件的熔模铸造工艺优化

为了提高出水支管熔模铸造的铸件质量,利用ProCAST软件进行了浇注系统设计及优化。模拟了浇注温度、浇注时间和型壳预热温度对铸件凝固过程的影响。经过多次模拟,得到了最佳工艺参数,即浇注温度1350℃、浇注时间6 s、型壳预热温度500℃。使用优化工艺参数得到的铸件避免了缩松缩孔等缺陷。     

设计合理的浇注方案以保证充填和补缩--熔模铸件铸造方案设计系列讲座之一

合理的浇注速度和静压头、型壳透气性、浇注时的金属液温度和型壳温度、避免浇注时型壳憋气、避免浇注中途停顿以及保证充填平稳等是保证充填的重要影响因素。避免铸件出现缩孔(松)的措施有缩孔转移和缩孔分散两种措施，应根据不同铸件结构合理应用。     

精铸阀体型壳的临界强度试验与计算

一、问题的提出: 根据生产发展的需要,我厂须生产重达38Kg的精铸阀体,因此提出了型壳实际强度计算问题,即确定保证铸件成形的最小型壳厚度。型壳强度直接与构成型壳的耐火材料,粘结剂,硬化剂及具体工艺参数有关外,还与铸件材质铸件形状、浇注系统有关。在没有高温型壳强度等试验设备的情况下,我厂采用了型壳强度试验法解决了型壳强度定量计算问题。对浇注系统相似的型壳,依次减少型壳层数,找出型壳的临界层数及型壳破坏位置,再根据型壳的破坏情况,进行受力分析,确定出型壳是拉力破坏(胀坏)或弯曲破坏,进而计算与我厂相应工艺,相应浇注系统的型壳临界强度бb。利用这个型壳临界强度     

基于ProCAST的叶轮熔模铸造凝固过程数值模拟

运用ProCAST铸造模拟软件对某型叶轮铸造工艺过程进行了数值模拟,分析了在温度场下型壳初始温度对铸件缺陷的影响和在应力场下浇注温度、浇注速度对铸件有效应力的影响,并进行了相关的实验验证.结果表明:当型壳预热温度达到400℃时,可以消除叶轮内部的缩孔、缩松缺陷;适当地增加浇注温度,可以降低铸件的有效应力,得到质量良好的铸件.     

泵体的熔模铸造工艺

针对外形尺寸较大、形状复杂的泵体铸件,通过制作水溶性芯子和蜡模组装的方式,成功制作了泵体蜡模.采用硅溶胶工艺制壳,设计合理的浇注系统,确定合理的脱蜡工艺、型壳焙烧工艺和浇注工艺,成功浇注出该泵体铸件.     

铸钢支架熔模铸造工艺优化

通过对冒口大小和内浇道位置分析,采用正交实验法,以浇注温度、浇注速度和模壳预热温度为主要影响因素,以支架(133-9105)铸件的缩松、缩孔为评价指标,利用Pro CAST软件对支架铸件的熔模铸造工艺进行了优化。结果表明,支架铸件适宜的熔模铸造工艺为:浇注温度为1 480℃,模壳预热温度为400℃;最优化熔模铸造工艺下得到的支架缩孔缩松率为0.67%。     

球墨铸铁钻探机保护件熔模铸造工艺优化北大核心

保护件主要用于石油钻探机，起安全保护作用。以球墨铸铁保护件为研究对象，通过Pro/E和ProCAST相结合对该铸件原熔模铸造浇注过程进行数值模拟，找到产生缩孔、缩松等铸造缺陷的原因。改进浇注系统，并研究了浇注温度、充型速度、型壳预热温度对铸件质量的影响，通过分析获得最佳的工艺参数，铸件的浇注温度、充型速度、型壳预热温度分别为1 300℃、0.460 m/s、800℃。对经过优化后的结果进行数值仿真，发现铸件的缩孔率值大幅度降低，并通过实际铸造生产验证。     

铝合金真空低压消失模壳型铸造工艺参数研究

研究了铝合金真空低压消失模壳型铸造工艺参数与铸件充型能力、内部质量的关系。结果表明,铸件的充型能力与浇注温度、充气流量、真空度、充气压力成正比;相比真空度和充气压力,充气流量与浇注温度对铸件充型能力的影响更为显著。工艺参数对薄壁铸件充型能力的影响要大于厚壁铸件;铸件孔隙率随浇注温度的提高先降低后升高,随着充气流量、充气压力、真空度的增大而降低,而密度则随各工艺参数的增大而增大。真空低压消失模壳型优化的工艺参数:浇注温度为720~750℃,充气流量为12~19m3/h,真空度为-0.03~-0.04MPa,充气压力为0.03~0.04MPa。     

精密铸造0Cr17Ni4Cu3Nb不锈钢航空发动机零件

基于数值模拟分析技术,采用正交试验和试验验证对熔模铸造ZG0Cr17Ni4Cu3Nb不锈钢航空发动机尾部搭接件中的缩孔进行了分析,研究了浇注温度、浇注速度和铸型温度对缩孔体积的影响。结果发现,浇注温度对铸件缩孔影响最大,其次是型壳温度。结合数值模拟对该铸件的浇注系统进行了优化。通过实际浇注试验对模拟结果进行验证,并试制出了合格的铸件。优化后的工艺方案:左右两侧的内浇口对称布置,浇注温度为1 560℃、浇注速度为320mm·s~(-1)、型壳温度为920℃。     

基于ProCast的熔模铸造安装座的应力模拟及裂纹分析

采用ProCAST模拟软件对高铁转向架构件在不同的浇注温度、浇注速度和模壳预热温度下应力场分布进行了模拟,并对铸态组织进行分析.结果 表明,铸件最大应力主要集中在铸件和冒口连接处,模壳预热温度对有效应力影响最大,模壳预热温度越高铸件有效应力越小,浇注温度次之,随着浇注温度升高,铸件有效应力升高,浇注速度影响最小,随着浇...     

熔模铸造Ti-1100高温钛合金的界面反应(英文)

研究不同面层材料的Ti-1100高温钛合金界面反应特性。通过对比反应层的厚度,元素分布以及微观硬度研究了面层型壳材料以及型壳预热温度对界面反应的影响。结果表明:采用ZrO2面层材料型壳浇注的Ti-1100铸件反应层的厚度和硬度明显高于采用Y2O3面层材料型壳浇注的合金;型壳预热温度越高,界面反应越剧烈;在相同的型壳面层材料和型壳预热温度条件下,Ti6Al4V合金铸件的界面反应α层比Ti-1100合金铸件界面反应层薄,显微硬度低,表现出较好的稳定性。     

抗氧化钢铸件的熔模铸造工艺

阐述熔模铸造抗氧化钢铸件的工艺特性，通过对型壳的焙烧温度、保温温度、保温时间、浇注温度和钢水浇注温度等工艺参数的生产过程控制，提出浇壳比理论，克服薄壁件和壁厚悬殊件的开裂、缩孔、疏松等铸造缺陷，从而增加铸件的热强性能，提高抗高温氧化腐蚀性能，延长抗氧化钢铸件在高温工作状态下的使用寿命。     

不锈钢熔模铸件表面流纹的产生及防止

详细分析了不锈钢熔模铸件表面流纹产生的原因,并提出了防止不锈钢铸件表面流纹的一系列措施。形成流纹的主要原因是型壳脱蜡时,在内表面形成了细小裂纹,浇注时型腔内气体被钢液逼入裂纹。有效防止流纹的措施包括：提高型壳透气性;提高浇注时型壳温度;降低钢液浇注温度等。     

骨架铸件铸造工艺的研究

为了探索ZL205A合金的熔炼工艺和某骨架铸件熔模铸造工艺,本文以某骨架铸件为例,研究出其最佳的浇注系统方案以及与之相匹配的浇注时的最佳型壳温度和铝液温度,探索出ZL205A合金熔模铸造的一般规律,使铸件的成品率大为提高。结果表明,提高合金的纯净度、设计底注式浇注系统、采取合理的浇注温度是提高铸件合格率的关键。     

消失模-壳型复合铸造AZ91D镁合金的凝固组织与性能

对AZ91D镁合金消失模-型壳复合铸造工艺中的铸件浇注温度、浇注负压以及不同壁厚的镁合金铸件凝固后的组织和性能进行研究。结果表明,随着铸件的壁厚增大和浇注温度的提高,铸件力学性能呈下降趋势,主要原因是晶粒组织的粗大以及硬脆相β-Al12Mg17的粗网状分布;负压方式浇注的铸件中β-Al12Mg17相分布更均匀,其力学性能明显优于重力浇注的铸件。     

熔模精密铸造冷型浇注研究

本文对熔模精密铸造的冷型浇注进行试验研究。试验表明:熔模精密铸造型壳采用冷型浇注,可防止碳钢及低合金钢铸件的表面的氧化脱碳,有利于提高铸件的表面硬度;并可防止或减轻铸件表面的化学粘砂缺陷。试验中对型壳层在浇注后的温度分布进行了测定,对冷型壳的升温及应力变化规律,以及对型壳强度的影响进行了分析;并探讨了铸钢件表面化学粘砂机理。     

精铸支架浇不足缺陷解决方案

针对某支架产品浇不足缺陷,分析了其产生的原因,发现缺陷部位最后充型,而又最先凝固。采用提高型壳温度和浇注温度,在铸件容易产生浇不足处的型壳外表面粘贴保温棉,减少型壳层次以增加型壳透气性,有效解决了该铸件浇不足的问题。     

灰口铸鉄件浇注系统快速图解

灰口铸铁件浇注系统实用快速图解,是以铸件重量和壁厚作为主要依据,其它因素作为经验修正,确定浇注系统最小断面积大小的快速图解法。本图表适用于灰口铸铁砂型铸造的干型、表面干型、湿型,浇注温度应在1250℃～1380℃。由于浇注系统尺寸大小与铸件的材质、结构、技术要求,铁水温度、流动     

离心泵壳铸造凝固过程应力场模拟

针对大型不锈钢泵壳砂型铸造工艺开展研究,应用ProCAST软件进行模拟,比较了不同浇注时间(100s、120s、140s)和不同浇注温度(1530℃、1580℃、1630℃)下的应力场分布,对比充型时间和浇注温度对铸件有效应力的影响,并对可能产生热裂的部位进行预测,避免铸件产生裂纹,从而获得符合要求的泵壳铸件,数值模拟技术的合理应用有效减少了时间和成本。     

制动器安装底板低压铸造浇注系统设计及工艺参数优化

根据制动器安装底板的形状和结构特点,低压铸造浇注系统采用侧浇口形式的封闭式浇注系统。利用数值模拟技术和田口方法,对制动器安装底板低压铸造工艺参数进行优化,以铸件的孔隙率最小为优化目标,研究了浇注温度、模具预热温度以及保压压力这3个工艺参数对铸件孔隙率大小的影响。利用均值分析和方差分析对数值模拟的试验结果进行分析可知,对铸件孔隙率大小影响最大且最显著的是浇注温度,其次是模具预热温度,最后是保压压力。通过田口方法获得的最优参数组合为:浇注温度720℃、模具预热温度300℃、保压压力250 kPa。