基于响应面法和模糊数学评价的红薯饮料生产工艺优化

以红薯薯肉为主要原料,研制一款新型红薯饮料。采用单因素实验及响应面试验对红薯饮料的护色工艺进行优化,并优化其稳定剂配方及风味添加剂配方,最后采用模糊数学法评价饮料的风味。结果表明:红薯饮料的最佳护色工艺为:25 ℃,在1.85 g/L抗坏血酸、6.67 g/L柠檬酸、1.98 g/L氯化钠组成的复合护色剂中浸泡32.25 min。稳定剂最优配比如下:1.24 g/L羧甲基纤维素钠、0.61 g/L黄原胶、0.87 g/L海藻酸钠、0.76 g/L分子蒸馏单甘脂。风味剂的最优添加比例为:40 g/L蔗糖,20 g/L蜂蜜,6 g/L苹果汁。该饮料风味独特,具有良好的市场前景。     

响应面法优化速食米饭的生产工艺

采用酶解法,将原料大米经过二次浸泡,二次蒸煮和真空冷冻干燥工艺,制备速食米饭。以吸水率和含水量为考察指标,采用二次回归响应面法优化生产工艺。最佳工艺条件为：预浸温度41℃,预浸时间90 min,酶量0.11%,预蒸时间15 min,二浸温度69℃,二浸时间31 min,二蒸时间21 min,大米的含水量最大为62.7%。采用该生产工艺制备的速食米饭硬度较低、弹性较高、复水性较好。     

响应面法优化奶油酶解工艺条件的研究

奶油酶解增香的研究大多是以奶油或无水奶油为原料,利用不同来源的脂肪酶对乳脂肪进行适当酶解,通过控制酶解程度得到具有不同香气特征的酶解产物.风味剖面检验法是一种综合考虑样品中评价员可感知到的感官品质特征并对其相应强度进行定性描述的检验方法,在样品风味特征分析中具有重要作用.本研究在单因素实验初步优化的基础上,以Box - Behnken中心组合设计为依据,采用响应面分析方法确定得到脂肪酶Palatase 20,000L酶解奶油的最佳酶解工艺条件为:底物浓度为92％ (w/w),温度48℃,pH8.3.同时采用感官风味剖面特征分析,对不同酶解时间的奶油酶解产物样品的感官特征进行评价,最终确定得到酶解时间为4h的酶解产物的感官品质最佳,其奶酪味浓郁,酸味适中,且皂味、苦涩味和蜡味等不良风味强度较低.     

响应曲面法优化烤麸的生产工艺

以谷朊粉和淀粉为原料,经保温发酵后高温蒸制成烤麸。利用响应曲面法对烤麸生产工艺条件进行优化。研究谷朊粉含量、酵母添加量和发酵时间三因素对烤麸品质的影响。结果显示,烤麸生产的最佳工艺条件为谷朊粉含量为95.4%,酵母添加量为1.36%,发酵时间114 min,在此条件下,生产的烤麸感官得分为90.9分。     

响应面法优化红薯渣果胶的提取条件

果胶提取以红薯渣为原料,果胶生产常用酸盐酸作为提取用酸,在单因素试验基础上,确定料液比为1:20,对提取液pH值,提取温度T,提取时间t3个因素采用响应面方法进行了工艺优化研究。经过响应面分析了因素之间的相互影响并建立了3因素与果胶提取率的二次回归模型。结果表明:盐酸提取果胶的最优工艺参数为:温度87℃、pH1.33、时间92min,在此最优提取条件下果胶的提取率为6.24%。这为工业利用红薯渣生产果胶提供了依据。     

响应面法优化红薯茎叶中绿原酸的提取工艺

以红薯茎叶为原料,采用超声波辅助乙醇浸提法提取红薯茎叶中的绿原酸。在单因素实验基础上,以提取时间、提取温度、料液比和乙醇浓度为考察因素,以绿原酸得率为响应值,采用4因素3水平响应面设计组合实验,建立相应的二项式数学模型优化提取工艺。实验结果表明,红薯茎叶中绿原酸提取的最佳工艺条件为提取时间25 min、提取温度64.5℃、料液比1∶35(g/mL)、乙醇浓度45%,红薯茎叶中绿原酸的实际得率为3.442 1 mg/g,接近预测值。响应面法可用于红薯茎叶中绿原酸提取工艺的优化。     

金笋奶油雪糕的生产工艺技术

介绍了以胡萝卜为主原料，辅以其它配料研制开发的金笋奶油雪糕的生产工艺技术及其质量要求     

红薯软糖生产工艺的研究

以红薯为原料，以白糖为辅料，添加凝固剂、酸味剂、色素、香精，制出的红薯软糖，酸甜可口，风味独特，各项指标符合国家标准。     

响应面法优化酶法提取红薯叶总黄酮的工艺

以红薯叶为原料,优化红薯叶总黄酮的酶法提取工艺。以酶用量、酶解时间和酶解温度为三因素,以总黄酮的提取量为考察指标,进行中心组合实验设计,并采用响应面法进行分析。实验结果表明红薯叶总黄酮的最佳工艺条件为:酶用量为0.65%,酶解时间88min,酶解温度为51℃,在此条件下,红薯叶总黄酮的提取量最高,可达176.15mg/g。      

响应面法优化酶法提取红薯叶总黄酮的工艺

以红薯叶为原料,优化红薯叶总黄酮的酶法提取工艺。以酶用量、酶解时间和酶解温度为三因素,以总黄酮的提取量为考察指标,进行中心组合实验设计,并采用响应面法进行分析。实验结果表明红薯叶总黄酮的最佳工艺条件为:酶用量为0.65%,酶解时间88min,酶解温度为51℃,在此条件下,红薯叶总黄酮的提取量最高,可达176.15mg/g。     

响应面法优化甘薯中糖蛋白提取的研究

以水为浸提剂,研究了浸提料液比、浸提时间、浸提次数对甘薯糖蛋白浸提率的影响,并采用Box-Behnken响应面法分析了三个因素间的交互作用;接着分别用甲醇、丙酮、乙醇三种有机溶剂沉淀糖蛋白,确定出最佳的沉淀剂;粗品分别经DE-22离子柱层析和Sephadex G-100柱层析得到纯化,最后测定纯化后甘薯糖蛋白中糖和蛋白的含量.结果表明甘薯糖蛋白提取纯化最佳条件为:浸提时料液比为1:6,浸提时间为60 min,浸提次数为3次;分别以0.05、0.1、0.5 mol/,L的NaHCO_3对DE-22层析柱进行阶段洗脱,最终测定试验用一窝红品种的甘薯糖蛋白中含多糖约81.4%,含蛋白质约27.7%.     

响应面法优化低脂甘薯脆片加工工艺

以红心甘薯为原料,优化低脂甘薯片生产过程中漂烫、热风干燥、油炸等关键工艺参数,以产品含油率和色差(L*值和b*值)为评价指标,并通过响应面优化确定最优的低脂甘薯片生产工艺.结果表明,较优漂烫工艺条件为:漂烫温度70℃,漂烫时间7 min;较优的热风干燥工艺条件为:热风干燥温度70℃,热风干燥时间40 min;最优油炸工...     

响应面法优化甘薯脆片干燥工艺

为探究甘薯脆片热泵干燥最佳工艺,在单因素试验基础上,以烘干温度、烘干时间、切片厚度、汽漂时间为影响因素,以含油率及感官评分为响应值,用Box-Behnken试验设计建立响应面分析模型。结果表明,甘薯脆片烘干最佳工艺为:烘干温度74℃、切片厚度2.7 mm、汽漂时间3 min,烘干时间为3.5 h,在此优化条件下,甘薯脆片油炸后感官评分为88.75分,含油率为7.84%,在此条件下得到的产品色香味俱全。     

马铃薯鲜薯酥脆饼干的配方优化

以马铃薯鲜薯为主要原料,采用二步焙烤工艺制备马铃薯酥脆饼干,研究马铃薯泥与低筋面粉比例、碳酸氢铵与小苏打比例、鸡蛋液与棕榈油比例等三个因素对饼干剪切力、色差和感官品质的影响.结果表明,马铃薯泥与低筋面粉比例为13:2、碳酸氢铵与小苏打比例为5:2、鸡蛋液与棕榈油比例为5:5时,马铃薯饼干的剪切力在2000～2500 g...     

响应面法优化甘薯酒精发酵醪渣膳食纤维提取工艺

以新鲜甘薯酒精发酵醪渣为原料,采用单因素试验和Box-Behnken响应面设计法对酶法制备膳食纤维的提
取工艺进行优化。结果表明：酶法提取新鲜甘薯酒精发酵醪渣膳食纤维的最佳工艺条件是反应体系pH 8.0、温度
55 ℃、碱性蛋白酶添加量0.45%、反应时间3 h、液料比9.5∶1。在此条件下,膳食纤维的得率为31.38%,蛋白去除
率为85.92%。膳食纤维成分分析表明,总膳食纤维含量为58.74%,主要以不溶性膳食纤维为主。     

响应面法对红薯茎叶中总黄酮提取工艺的优化

采用Design-Expert软件中的Box-Behnken中心组合设计研究了提取温度、乙醇浓度和料液比3个独立因子对提取红薯茎叶中类黄酮得率的影响。在单因素实验的基础上,采用响应面建立了提取红薯茎叶中的类黄酮的二次多项数学模型,并进一步验证了该模型的有效性,同时利用响应面分析法对提取条件进行了优化。结果表明:红薯茎叶中类黄酮的最佳提取条件为乙醇浓度70%、浸泡时间6h、提取温度90℃、提取时间15min、料液比1:30,该条件下的类黄酮的得率为13.78%。     

响应面法优化紫甘薯发酵酒的工艺条件

以冀紫甘薯2号为原料,经双酶法水解淀粉制得糖液,酵母菌进行酒精发酵制得口感醇厚、色泽紫红鲜亮的紫甘薯发酵红酒。采用单因素和Box-Behnken响应面试验设计优化紫甘薯红酒发酵的工艺条件。结果表明:接种安琪酵母2×10~6个/mL,pH 4.0,24℃发酵10 d,得到酒精度为12.2%vol,颜色鲜艳呈紫玫瑰色、透明度好、带有紫甘薯香味、酸度适中、酒体协调、余味悠长的紫甘薯发酵红酒。为紫甘薯新品种的扩大种植和深加工奠定理论基础。     

响应面法优化甘薯淀粉酶解条件的研究

在加酶量、作用时间、反应温度及pH四个单因素试验的基础上,运用响应面分析法,以甘薯汁中还原糖量为评价指标,对耐高温α-淀粉酶酶解甘薯汁中淀粉的最佳工艺进行了研究,并利用统计学方法建立了耐高温α-淀粉酶酶解甘薯汁中淀粉的二次多项数学模型.结果表明,最佳酶解条件为:加酶量55 U/mL;作用时间80 min;反应温度90℃.在最佳酶解条件下,甘薯汁中还原糖量达3.706 g/100mL,淀粉的酶解率为75.33%.水解后的甘薯汁过滤制得的饮料,无需添加稳定剂,即可达到饮料稳定性的理想效果,在饮料保存期内无沉淀产生.     

响应面试验优化甘薯渣流化床干燥工艺

甘薯渣在传统干燥时,易发生黏结、结块的现象,为了改善这种状态,本研究以甘薯渣为原料,采用Box-Behnken优化试验研究流化床甘薯渣单位面积加载量、床层温度、空气流量3个因素对甘薯渣干燥时间和甘薯渣粒度综合评分的影响,并对流化床干燥甘薯渣的工艺条件进行了优化。结果表明:对流化床干燥甘薯渣综合评分的影响大小顺序为单位面积加载量空气流量床层温度,从回归模型中得到最佳工艺参数为单位面积加载量5 264 g/m~2、空气流量52.73 m~3/h、床层温度51.33℃,此条件下综合评分预测值为0.790,验证实验结果预测精度为93.60%。与传统干燥方式相比,干燥时间缩短,流化床干燥制得的样品20目过筛率82.3%,堆积密度为0.446g/mL,密度明显提高25.8%;硬度485.382 g,且硬度明显减小;扫描电镜中颗粒内部空隙增大,样品松散,可减小粉碎成本。本研究结果为工业化干燥、延长保存时间及其深加工生产提供理论依据。