煤液化残渣加氢性能

通过含大量沥青质的煤液化残渣在微型反应釜的加氢实验,考察了温度、气氛、H2初压以及反应时间对煤液化残渣中油(Oil)、沥青质(PAA)和四氢呋喃不溶有机质(THFIS)加氢性能的影响.结果表明,煤液化残渣中的PAA和THFIS可进一步加氢转化成Oil,煤催化液化残渣与煤非催化液化残渣中的PAA最高转化率分别为77.43%和80.54%;N2压的存在能促进煤液化残渣中THFIS转化成PAA,高压H2有利于THFIS和PAA加氢转化成Oil.煤催化液化残渣和煤非催化液化残渣的最佳的加氢温度均为450℃,最佳的H2初压均为6 MPa,最优的反应时间分别为60 min和30 min.     

美国EERC在煤一生物质制航空燃料领域获突破

美国《今日下游》报道美国北达科他州立大学的能源与环境研发中心（Energy＆Enviromental Research Center，EERC）宣布，以煤和生物质为原料，利用其专有直接液化技术制得军用非石油基喷气燃料。     

煤液化残渣加氢性能研究

 通过含大量沥青质（PAA）的煤液化残渣（CLR）在微型反应釜的加氢试验,考察了温度、气氛、氢初压以及反应时间对CLR中油（Oil）、沥青质（PAA）和四氢呋喃不溶有机质（THFIS）加氢性能的影响。结果表明,CLR中的重质组分—PAA和残余煤可进一步加氢转化成Oil,CLR–A、B中PAA最高转化率分别为77.43%和80.54%;氮气压力的存在能促进CLR中残余煤转化成PAA,高压氢有利于残余煤和PAA加氢转化成Oil。试验得出,在本实验范围内CLR-A、B的适宜加氢温度均为450℃,最佳氢初压均为6 MPa,最优反应时间分别为60min、40min。     

沸腾床加氢技术在煤直接液化油加氢改质中的应用

为解决煤直接液化油由于胶质、沥青质含量高且含固体杂质而较难进行加氢稳定处理的问题,采用沸腾床加氢技术对煤直接液化工艺得到的生成油进行加氢稳定处理。工业化应用结果表明：在实际原料明显较设计原料偏重的情况下,目的产品的性质仍然与设计值相符,装置的加氢效果符合设计要求;经过沸腾床加氢工艺处理后,煤直接液化重油的硫、氮含量大幅降低,胶质脱除效果明显,碳率从55.86%降低到38.30%,降低了17.56百分点,装置的芳烃饱和反应深度符合设计要求;催化剂国产化后,性能优于进口催化剂,且保持较高的长周期运转活性。沸腾床加氢技术能够很好地解决煤直接液化油加氢改质的难题,该技术在煤直接液化工艺中应用成功。     

沸腾床加氢工艺在神华煤直接液化项目中的应用

简述了沸腾床加氢工艺的发展历程、工艺特点及其应用概况,分析了其技术优势,重点介绍了该工艺在神华煤直接液化工艺应用情况及其工艺过程。通过对液化油性质、产品性质、反应条件和反应器内温度分布等方面的考察,运行实践证明,沸腾床加氢因催化剂可以在线更换、反应器压降小、轴向温度分布均匀、产品质量稳定,能处理高固、高金属含量的原料,可以适应煤液化油金属、沥青质、煤粉含量高等工况,充分证实了沸腾床加氢工艺完全能够满足煤直接液化的工艺需求,认为选择该工艺是成功的。     

煤间接液化技术及其前景分析

介绍了国内外煤间接液化技术的特点及进展，从工艺路线、产品构成、技术经济等方面对煤直接液化和间接液化技术进行了对比。     

煤直接液化技术与工艺流程的探讨

近年来直接液化技术在煤化工处理中的应用更加广泛,掌握直接液化工艺流程对改善煤化工生产有着重要作用。本文分析了煤直接液化技术与工艺流程的操作要点,为煤产品生产改造提供可行的指导意见。     

煤直接和间接液化生产燃料油技术

介绍了煤直接和间接液化生产燃料油技术的发展历程及现状，并比较了煤直接和间接液化的优缺点。煤直接液化投资较低，产物主要由环状烃组成；煤间接液化投资较高，产物主要由链状烃组成；两种方法生产的燃料油性质互补，通过调合可以得到满足《世界燃油规范》Ⅱ类以上标准的柴油产品。     

大型煤间接液化项目节能设计与管理

大型煤间接液化制油项目具有行业引领与示范作用,以400万吨级煤间接液化项目为例,本文对其节能设计与管理方面的做法和预期效果予以整理论述。     

国内外动态

<正> 神华集团有限责任公司煤制油直接液化工业化装置2004-08-25在内蒙古自治区鄂尔多斯市开工建设。 目前世界上典型的煤制油直接液化工艺有德国IGOR工艺、日本NEDOL工艺和美国MTI工艺,但并未建成工业化煤直接液化制油生产装置。神华煤直接液化装置将引进美国成熟技术,总建设规模为年产油品5Mt,成为世界上首套煤直接液化制油商业化示范装置,包括煤液化、煤制氢、溶剂加氢、加氢改质、催化剂制备等14套主要生产装置。据悉该项目分二     

煤直接液化工业示范装置运行情况及前景分析

介绍煤直接液化工艺技术的发展历程及世界首套百万吨级煤直接液化工业示范装置的运行情况,讨论其产业发展前景和产业化需要考虑的问题。结合该装置的4次开工、停工运行中出现的问题和改造情况,对影响示范装置长周期运行的因素进行分析。示范装置经过技术改造后连续、稳定运行1 501 h,表明装置的运行是安全可控的;产品质量对比分析结果表明,煤直接液化产品质量达到国家标准,标志着煤直接液化百万吨级装置工业化取得成功。     

煤直接液化油煤浆进料泵设计缺陷攻关改造及效果

通过对世界第一台煤直接液化油煤浆进料泵的使用与研究,对其运行过程中暴露出的设计缺陷进行攻关改造,使其故障率显著降低,更适合于煤直接液化的生产需要,取得了良好的改造效果。     

化煤为油

通过煤炭液化生产油品,将催生一个前景广阔的新兴产业。 两大工艺 煤炭液化是指以煤炭为原料,通过化学加工过程生产油品和石油化工产品。根据化学加工过程的不同路线,煤炭液化可分为直接液化和间接液化两大类。 煤炭直接液化工艺 直接液化是把煤炭先磨成煤粉与溶剂(石油馏分)配成油煤浆,然后在高温、高压和催化剂的作用下直接与氢气发生加氢裂化反应,使煤炭直接转化成液体油品。传统的煤炭直接液化工艺流程见图1。     

煤直接液化制取喷气燃料原料油的组成分析

以国产煤液化油为原料,通过实沸点蒸馏,切割同喷气燃料馏分范围一致的航空煤油馏分;对切得的航空煤油馏分进行了理化性能、烃类组成分布、碳数分布及部分单体烃含量检测.结果表明,煤液化航空煤油馏分的部分指标不符合喷气燃料规范要求,不能直接用作喷气燃料,但它又具有高密度、高闪点、低冰点等突出优点.煤液化航空煤油馏分含有大量的环烷烃、四氢萘和茚满衍生物以及烷基苯酚类化合物.煤直接液化合成煤油馏分所具有的高密度、高闪点、低冰点以及富含环烷烃和氢化芳烃的特点,使其凸显高性能喷气燃料的特征,因此作为未来开发高性能喷气燃料的原液具有良好的发展前景.     

用烃类族组成预测神华煤直接液化柴油的十六烷值

 考察了现有的柴油十六烷指数计算公式对神华煤直接液化柴油的适用性,提出了计算煤直接液化柴油十六烷值与烃类族组成的关联式,回归求取了关联式系数。结果表明,国家标准GB11139,石油化工行业标准SH/T0694和日本NEDO3种计算方法均不能有效预测煤直接液化柴油的十六烷指数,计算结果的标准偏差分别为8.63,9.18和7.22;所建关联式能够很好地预测煤直接液化柴油的十六烷值,计算十六烷值与实测十六烷值相差不超过3,标准偏差为1.47.     

煤焦油馏分油用作煤直接液化起始溶剂的加氢稳定研究

 采用煤焦油馏分油中的洗油与脱晶蒽油以质量比1:1混合的油为原料,在处理量500kg/h的加氢稳定中试装置上进行洗油与脱晶蒽油混合油的加氢稳定实验。利用常温常压旋转黏度仪测定混合油加氢所得溶剂的黏度,考察其成浆性能;采用0.5L搅拌式高压釜考察了混合油不同次数加氢所得溶剂的煤直接液化反应效果。结果表明,洗油与脱晶蒽油的混合油经过加氢处理后,表观黏度降低,用来配制油煤浆表现出良好的成浆性能;用作煤直接液化溶剂具有较强的供氢性能,以经过3次加氢后所得溶剂作为煤液化溶剂,可得到89.47%煤液化转化率,63.06%油收率。洗油和脱晶蒽油混合油加氢后所得溶剂是一种效果良好的煤直接液化开工用起始溶剂。     

美国能源部建立复合煤液化研究开发装置

美国Kellogg公司将为美国能源部设计,安装和试验一整套的煤液化设施做为研究开发之用。该设施包括直接和间接煤液化装置和煤液化产品的炼油装置。这项工作正地进行之中,将于199建成。美国能源部将用它来继续进行降低从煤生产合成液体燃料的成本的研究。美国能源部的重要策略之一就是用煤液化过程生产合成燃料以减轻美国对进口原油的依赖性。     

神华“煤直接液化PDU中试项目”通过验收

<正>6月16日,神华集团"煤直接液化PDU中试项目"在京通过验收。据介绍,"煤直接液化PDU中试项目"是配合神华百万吨级煤直接液化示范工程,其PDU装置是我国第一套自行设计、自行建设、同时也是     

掺兑蒽油加氢制备煤直接液化循环溶剂

在煤直接液化循环溶剂加氢原料中掺兑煤焦油蒽油,采用300 mL固定床加氢实验装置考察蒽油掺兑量对循环溶剂性质的影响;采用05 L高压釜煤液化实验考察蒽油掺兑量对煤液化反应的影响。结果表明,在相同的加氢条件下,在煤直接液化循环溶剂加氢原料中掺兑5%(质量分数)的蒽油,循环溶剂的芳碳率(fa)降幅337%,供氢指数(PDQI)增幅368%,供氢性能得到提高,但加氢反应氢耗增加,循环溶剂密度、黏度及硫、氮含量增大。采用此循环溶剂进行煤液化时,煤的转化率提高了015%,煤液化油收率增加了098%。随着蒽油掺兑质量分数的增加,循环溶剂供氢性能逐渐减弱,煤液化转化率和液化油收率逐渐减小,循环溶剂密度、黏度及硫、氮含量持续增大。     

CH_4-CO_2重整炭基催化剂的制备及应用研究

以神华集团煤直接液化残渣为原料,采用KOH活化法,经炭化、活化一体反应制得炭基催化剂。利用TG、SEM、BET、XRD等表征分析,确定了炭基催化剂的制备条件,探究了炭基催化剂的失重行为、碱炭比、比表面积及孔径的大小等因素对CH_4-CO_2重整制合成气反应催化活性的影响。结果表明在经过KNO_3预氧化、碱炭质量比为3的KOH活化条件下制备的炭基催化剂,收率为43.3%、比表面积达到1632m~2/g,该催化剂在CH_4-CO_2重整反应中具有良好的催化效果,可使CH_4和CO_2的转化率均达90%以上。