双头回转式圆盘剪结构分析与设计

简要介绍了一种新式圆盘切边剪－－双头回转式圆盘剪的工作原理和结构特点。并对圆盘剪上下刀盘的间隙和重叠量调整机构、刀架回转机构及刀盘锁紧机构等进行了分析和说明；对剪切力、刀盘间隙和重叠量调整等设计参数的选择作了分析和探讨，对于圆盘剪的设计和计算具有一定的参考价值。     

冷轧板带材切边圆盘剪重叠量调整方法探讨

为了保证切边圆盘剪重叠量调整精度的可靠实现,通过对切边圆盘剪重叠量调整机构原理分析及控制数学模型的推导,对偏心套的设计精度、制造工艺要领、装配方法、独特的传动机构及电气控制等方面进行了详细阐述,保证了高精度切边圆盘剪重叠量精度的可靠实现。该切边圆盘剪已在国内几个主要大型钢铁企业成功推广应用了六套。     

一种新型切边圆盘剪的设计研究

切边圆盘剪是带钢精整设备的核心设备之一。本文阐述了圆盘剪的组成、结构、关键零件,并提出了一种圆盘剪刀片重叠量、剪切间隙的调整机构,研究、分析了圆盘剪参数的选择、力能参数的计算,对悬臂式圆盘剪的设计和计算作了一些探讨。     

特殊超高强钢切边圆盘剪关键技术研究

针对国内超高强特殊钢中厚板精整剪切设备尚属空白的问题,本文对超高强度钢、特殊钢中厚板剪切工艺的关键技术进行研究,研发出一种适应实际生产状况的剪切中厚板的切边圆盘剪。采用了高耐磨耐冲击刀具、上下刀架孔错位于机架中心线的箱体结构。对重叠量调整的装置与模型、侧向间隙调整的装置进行了详细分析。生产实践应用表明：由此设计的切边圆盘剪既可顺利对超高强度钢、特殊钢中厚板等进行切边处理,又具有结构可靠、调整方便的特点,产生了较高的经济效益。     

基于ANSYS/LS-DYNA的圆盘剪剪切力数值分析

以某2 030mm酸洗-连轧机组圆盘剪为研究对象,基于ANSYS/LS-DYNA非线性有限元软件,采用弹塑性有限元法,建立剪切过程数值模型。剪切力的理论解和数值解具有较好的一致性,验证了模型的可靠性。计算获得了剪切力曲线;分析了不同剪刃侧向间隙、剪刃重叠量、带钢厚度、单侧切边量及剪切速度条件下的剪切力及其分布规律。为圆盘剪的结构设计、电气控制及调试提供了依据。     

超薄带钢剪切用圆盘剪的结构原理及应用实践

某冷轧厂使用乔格公司生产的圆盘剪剪切超薄规格的取向硅钢。对该圆盘剪的结构原理进行分析;并针对该圆盘剪剪切厚度为0.23mm极薄规格取向硅钢时遇到两个问题:一是剪刃崩刀频繁;二是带钢切边后边浪严重进行研究。通过测量,发现刀轴在轴向的窜动量达到30μm,上下剪刃直接碰撞导致崩刀。采用更换刀轴推力轴承组件的方法使崩刀问题得到了解决。采用了5项措施:1优化剪切间隙及重叠量,使剪切力对边部板形影响最小;2加强润滑维护,保证刀轴旋转阻力最小;3调整带边导向压辊与带钢速度匹配关系减少带边张力影响;4通过调整溜槽角度以减少带边弯曲力影响;5对圆盘剪八字型布置的角度进行调整,减少向外的扭力。最终使剪切边浪幅度由原来的1%,下降为0.8%,边浪密集度大幅减少,可以满足用户的使用要求。     

哪些生产因素影响了冷轧深冲钢酸洗切边质量

文章通过介绍涟钢酸洗切边剪的设备构造及工作原理,分析圆盘剪刀片装配对切边质量的影响、切边时带钢的变形过程以及圆盘剪间隙量与重叠量对带钢切边质量的影响。简单介绍了对切边质量的要求,在普碳钢剪切参数的基础上对深冲钢剪切参数进行了探讨,阐述了影响带钢切边质量的影响因素,并介绍了克服这些影响因素的方法。     

切边圆盘剪剪切过程的数值模拟和实验研究

根据钢板剪切过程的变形特点,利用ANSYS/LS-DYNA建立切边圆盘剪剪切钢板的有限元模型,并进行弹塑性有限元分析。通过仿真计算,获得了钢板剪切过程中的应力-应变状态、变形和力能参数,并在某钢铁集团公司切边圆盘剪上对剪切力进行了测试,结果表明,有限元模拟结果可靠,可作为圆盘剪设计制造的依据。     

新型碎边剪的设计与分析

设计了一种新型碎边剪,分析了刀盘在刀轴上的几种安装方式及安装方式对刀片侧间隙调整的影响。根据设计结构,推导出了侧间隙调整数学模型,为剪刃侧间隙调整机构自动化奠定了基础。对新机型与旧机型进行了对比分析,便于剪切设备的选型。     

公差设计中的边界控制法

从零件在互换性设计过程中尺寸公差和形位公差的相互关系着手，通过动态公差图，分析了不同相关要求的功能及合格条件。并提出一种边界控制法，以求在零件几何精度设计中更加灵活、合理地应用各种相关要求。     

Design of a deburring tool for intersecting holes in aluminum alloys

A deburring tool for intersecting holes is proposed. The tool has a hemispherical cutter head mounted on a pivoted shaft which is loaded against the burr edge by a set of springs. The cutter head is inserted into an intersecting hole up to the burr edge and is subsequently rotated counterclockwise with a return stroke. The cutter head size is selected such that the cutter head has maximum accessibility to the three dimensional burr edge. The cutting edge is designed to maintain proper ranges of rake angle and relief angle during deburring. The efficiency of the tool in terms of deburring speed is verified by a set of deburring tests on Al6061-T6. The measured depth of cut on the burr edge confirms the complete removal of burrs.     

细长轴双刀车削加工让刀量误差优化的研究与应用

通过建立细长轴对称式双刀车削模型,推导出刀具加工点理论让刀量公式。对细长轴双刀车削进行静力学仿真分析,得到刀具在加工点让刀量数据。考虑到刀具径向力与背吃刀量的关系,以及引起刀具让刀量误差的其他因素,在刀具加工点理论让刀量公式中引入修正系数k,对仿真曲线和预测理论曲线进行对比分析,确定修正系数k的大小。最后进行数控车削试验,结果表明:将优化后的理论让刀量公式作为补偿函数车削细长轴能显著提高其加工精度。     

低压涡轮轴-轴盘调姿装配系统设计与研究

针对航空发动机涡轮轴-轴盘对接装配过程中因人工操作引起的对接点位置精度低、装配稳定性差以及效率低等问题,设计一套集测量、调姿、装配于一体的闭环控制系统。利用高精度测量探头对涡轮轴与轴盘内外表面位置进行测量。通过空间几何和坐标转换原理对涡轮轴和轴盘的姿态分别进行调整,保证涡轮轴面和轴盘轴面处于同一平面、涡轮轴轴心和轴盘轴心共线。针对测量过程中存在的误差,将装配过程中运动轴伺服参数实时反馈至PC端,利用PC端与控制器全闭环实现装配过程位置的检测和调整;调姿装配结束后,利用高精度传感器测量涡轮轴与轴盘对接处缝隙值并与目标值对比,以保证装配精度。通过试验对测量、调姿、装配过程进行验证,得到装配缝隙值小于2 mm。试验结果表明：涡轮轴与轴盘表面位置测量准确度高,对接装配过程稳定性强,测量装配精度满足实际要求,该系统具有一定应用价值。     

热轧粗轧主电机轴弯曲分析及其轴承油隙测试新方法

大型常规薄板热轧生产线主电机的支撑轴承多采用静压滑动轴承型式。所谓静压滑动轴承是相对于动压滑动轴承而言,是指滑动轴承下轴瓦底部引入一路高压润滑油,进而在电机静止状态下建立一个静压油隙。电机各轴承的高压润滑油油隙的测试与调整,是检测轴承功能精度、保证电机轴承可靠稳定运行必不可少的工作,通过对直联轴传动模式的粗轧电机转轴的受力分析,提出了此传动模式下电机转轴的弯曲概念,进而提出了电机轴承油隙测试的新方法。     

Swept volume generation for the simulation of machining processes

To enhance the accuracy of five-axis milling processes, a simulation based NC-path optimization provides an efficient approach. The key to a reliable simulation of cutting processes is the accurate geometric modeling of engagement conditions and the resulting workpiece geometry. The article proposes a novel approach to calculate the cutter profile for modeling swept volume with respect to trajectory of the cutter. In terms of envelope theory, a swept volume is created as a NURBS surface representation. The proposed method is robust and the results can be applied to material removal simulations based on Boolean operation, as well as discrete methods.     

波形刃锥度立铣刀优化设计

基于Advant Edge仿真软件,利用二维正交切削数值模拟对2226-148合金锥度铣刀几何角度进行优化,获得最佳实际前角、法向前角、径向前角、刃口半径以及螺旋角等刀具制造参数。试验结果证明:基于切削过程数值模拟设计的后波刃锥度铣刀切削性能优异,综合性能达到进口山高(SECO)同类刀具水平,刀具抗崩刃性能有明显改善,具备大批量推广运用的条件。     

Mechanics and dynamics of general milling cutters. Part II: inserted cutters

Inserted cutters are widely used in roughing and finishing of parts. The insert geometry and distribution of inserts on the cutter body vary significantly in industry depending on the application. This paper presents a generalized mathematical model of inserted cutters for the purpose of predicting cutting forces, vibrations, dimensional surface finish and stability lobes in milling. In this paper, the edge geometry is defined in the local coordinate system of each insert, and placed and oriented on the cutter body using the cutter's global coordinate system. The cutting edge locations are defined mathematically, and used in predicting the chip thickness distribution along the cutting zone. Each insert may have a different geometry, such as rectangular, convex triangular or a mathematically definable edge. Each insert can be placed on the cutter body mathematically by providing the coordinates of the insert center with respect to the cutter body center. The inserts can be oriented by rotating them around the cutter body, thus each insert may be assigned to have different lead and axial rake angles. By solving the mechanics and dynamics of cutting at each edge point, and integrating them over the contact zone, it is shown that the milling process can be predicted for any inserted cutter. A sample of inserted cutter modeling and analysis examples are provided with experimental verifications.     

挤压油膜阻尼器在深孔磨削中的应用研究

基于挤压油膜阻尼理论，设计了带挤压油膜阻尼器（SFD）的深孔内圆磨削刀杆，并在高精度内圆磨床上进行了与静压支撑刀杆的磨削性能对比实验，实验表明，参数设计合理的SFD开杆较静压支撑刀杆具有更优良的磨削性能和减振效果，而且SFD刀杆较静压支撑刀杆结构简单，拆装方便，稳定性高，因此SFD在机械加工领域具有十分重要的研究价值和广泛的应用前景。     

叶片进排气边抛光工艺及其参数优化

叶片是航空发动机关键零部件之一,具有复杂的几何形状、极高的几何精度和表面质量要求.其中,叶片进排气边作为影响整机性能的关键区域,其较小的半径尺寸、急剧的曲率变化使得数控自动化抛光难以实现.为此,提出一种采用电镀超硬磨料柔性抛光轮定轨迹抛光的方法.通过优化线速度和预压量等抛光工艺关键参数,建立相应的抛光去除量和表面粗糙度...