从含铜金黄铁矿中综合回收金属铜与金的研究

针对某含有金、银、铜等多种有价元素的黄铁矿,在对其原矿物化性质分析的基础上,通过低温氧化焙烧,烟气制酸,焙砂硫酸浸铜,浸铜渣氰化浸金的工艺对该黄铁矿实现了综合利用.使用上述工艺对含硫45.85%(质量分数)、含铜1.92%(质量分数)、含金1.60 g/t的黄铁矿进行处理,得到铜的浸出率为90.09%,金的浸出率可达70%,氰化渣中铁的含量为63.46%,可作为铁精矿外售.金、铜、铁等有价组分实现了综合回收.      

含金银铜硫精矿综合回收试验研究

以某含金银铜复杂硫精矿为研究对象,进行了沸腾炉焙烧—酸浸—氰化浸出联合流程研究,考察了焙烧、烧渣除杂及金、银浸出等作业条件.结果表明:采用沸腾炉焙烧—酸浸—氰化浸出联合流程,可综合回收各有价元素;在最佳工艺条件下,焙烧硫回收率97.57％,酸浸铜浸出率66.45％、硫浸出率88.28％、砷浸出率50.70％,氰化浸出金...     

某含铜砷金精矿综合回收金银铜焙烧试验研究

某含铜砷金精矿采用硫酸化焙烧生产工艺进行处理,酸浸铜浸出率仅为86.03%,金、银氰化浸出率分别为92.00%、53.00%,有价金属金、银、铜回收效果均不理想。针对该含铜砷金精矿性质,采用三级工艺,即一级还原焙烧+硫酸化焙烧、二级酸浸浸铜、三级氰化浸出工艺进行处理,并优化了试验条件。结果表明：在最佳条件下,该含铜砷金精矿添加氢氧化钠10.0 kg/t,经过600℃、1.0 h的还原焙烧,焙砂再添加8.0%硫铁矿进行650℃、2.0 h的硫酸化焙烧,焙砂经酸浸浸铜,铜浸出率达到95.35%;酸浸渣经氰化浸出,金、银浸出率分别为96.13%、75.39%,指标较好,实现了含铜砷金精矿的有效回收利用。     

锌冶炼渣中有价金属回收工艺研究

回收利用锌冶炼渣中有价金属,对冶金行业可持续发展具有重要意义。某锌冶炼渣中锌、铅、金、银含量较高,试验采用酸浸—碱浸—氰化浸出湿法梯级浸出工艺回收锌、铅、金、银。试验结果表明：在硫酸质量分数20%,液固比2∶1,浸出温度80℃,浸出时间2 h的条件下,锌浸出率为90.31%;在氢氧化钠质量分数10%,液固比2∶1,浸出温度80℃,浸出时间2 h的条件下,铅浸出率为93.37%;在氰化钠质量分数0.20%,液固比2∶1,浸出时间16 h的条件下,金、银浸出率分别为82.61%、92.39%。该湿法梯级浸出工艺实现了锌冶炼渣的综合回收。     

焙烧-酸浸-氰化法从复杂金精矿中回收金银铜

采用焙烧-酸浸-氰化工艺综合回收复杂金精矿中的金、银、铜.结果表明,焙烧温度、焙烧时间、焙烧添加剂种类和用量对金、银、铜浸出率影响显著.实验确定了较优工艺条件为:焙烧添加剂NaOH用量为6 %,温度630 ℃,焙烧时间3 h,硫酸浓度1 mol/L,酸浸液固体积质量比5:1,酸浸温度50 ℃,酸浸4 h,氰化纳浓度3 ‰,氰化浸出液固体积质量比5:1,常温氰化72 h.在上述条件下,金、银、铜浸出率分别达到93.53 %、75.37 %、94.23 %.      

边磨边浸氰化提高金、银浸出率的试验研究

采用边磨边浸氰化工艺对山东某矿山的金精矿进行了试验研究。结果表明,在pH≈11(NaOH用量10kg/t),浸出液氰化钠质量分数为0.3%条件下,对金精矿进行边磨边浸4h(矿样细度-325目90%),可有效地提高金的氰化浸出率。与常规氰化法相比,金的氰化浸出率提高4.8%,达到97.8%。     

超细磨—氰化浸金试验研究

对难处理金精矿进行了超细磨—氰化浸金的试验研究。最优工艺条件为:磨矿介质粒径1.6 mm、磨矿时间45 min、氰化浸出矿浆浓度33.33%、氰化钠质量分数0.5%、搅拌浸出48 h。在此试验条件下,金浸出率可达93.70%。     

某高砷难处理金精矿回收有价元素试验

采用两段焙烧—酸浸—氰化浸出工艺从某高砷难处理金精矿中回收有价金属。结果表明,一段焙烧温度550℃,二段焙烧温度630℃,酸浸时间90min,控制终点pH 1.0时,铜浸出率达到82.44%;酸浸渣细磨至-0.039mm占88.9%,氰化钠用量6kg/t,氰化浸出48h,金浸出率达到90.98%。     

某高砷难溶金矿石浸出特性试验研究

采用超细磨、边磨边浸和强化碱浸等工艺方法考察了某高砷型难溶金矿石的浸出特性。其结果表明,超细磨、边磨边浸和强化碱浸工艺均能有效提高金的浸出率。矿样超细磨至-37μm占99.7%时,金的氰化浸出率从23.7%提高到73.6%,金的非氰化浸出率从18.5%提高到66.9%;在同样磨矿细度条件下进行边磨边浸,而后再继续浸出,金的氰化浸出率进一步提高到82.4%,金的非氰化浸出率提高到72.9%;在同样磨矿细度条件下进行碱浸预处理,碱浸6~9 h金的氰化浸出率为88.3%~87.5%,碱浸9~12 h金的非氰化浸出率为89.7%~90.2%。     

含铜金矿生物浸出渣铜品位对氰化提金的影响

对紫金山低品位含铜金矿进行生物浸出—介质转换—氰化提金摇瓶试验,考察不同生物浸出周期铜的浸出率以及生物浸出渣中铜的品位对后续氰化提金的影响。结果表明,生物浸出12d,含铜金矿中73%的铜溶出,浸出渣铜品位降至0.096%。生物浸出渣铜品位对氰化浸出有显著影响,随着铜品位的升高,氰化钠耗量、氰化过程铜的浸出率以及贵液铜浓度均升高。为降低铜对氰化提金的影响,生物浸出渣中铜的品位应降至0.1%以下。     

祁雨沟金矿金精矿的提金研究

本文对祁雨沟金矿的浮选金精矿进行了焙烧、酸浸、氰化等试验研究，除回收有价元素铜、硫外，金的氰化浸出率可获得９５％以上的满意结果，为进一步拓宽该金矿的发展提供了较为合理的途径。     

贵州某氧化型金矿石浸出试验研究

针对贵州某低硫氧化型金矿石现场金浸出率低的问题,进行了全泥氰化浸出和柱浸试验研究,考察了全泥氰化石灰用量、氰化钠质量分数、磨矿细度及助浸剂等影响因素。结果表明:在最佳试验条件下,采用新型助浸剂ZW-1,全泥氰化金浸出率达到92. 83%,比现场金浸出率80%左右显著提高;柱浸适宜粒级为-30 mm,金浸出率为89. 24%;全泥氰化浸出工艺适宜处理该矿石,其金浸出率比柱浸金浸出率高3. 59百分点,浸渣金品位较低,为0. 07 g/t,且浸出时间较短。     

从高铜金精矿中综合回收有价金属试验研究

研究了以沸腾焙烧—酸浸—氰化浸出工艺从高铜金精矿中综合回收铜、金等有价元素。试验确定的最佳条件为:1)高铜金精矿沸腾焙烧预处理温度为650℃,焙烧时间为2h;2)焙砂用硫酸浸出铜,硫酸质量浓度为50g/L,浸出时间为2h,浸出温度为80℃,液固体积质量比为4∶1~5∶1,浸出后渣铜品位降至0.286%;3)硫酸浸出渣与静态焙烧渣用氰化钠浸出金,金浸出率为96.5%,银浸出率为63.5%。该工艺对高铜金精矿中Au、Ag、Cu的综合回收率较高。     

含铜难处理金精矿焙烧—酸浸—氰化提金工艺研究

针对某含铜难处理金精矿,研究了焙烧—酸浸—氰化提金工艺,获得了优化工艺条件。结果表明,在焙烧温度为540℃,焙烧时间2 h,焙砂在初酸浓度为30 g/L、液固比3∶1,浸出温度90℃,浸出时间1.5 h的条件下,Cu浸出率>95%,酸浸渣铜品位可降至0.3%以下;脱铜渣在NaCN浓度为4‰、矿浆浓度为30%,氰化时间24 h的条件下,Au浸出率达96%以上,实现了Au和Cu的高效回收。     

复杂金精矿焙砂酸浸-氰化工艺的研究及金银物相演变规律

研究了复杂金精矿焙砂酸浸—氰化工艺酸浸分铜工序铜浸出率,以及后续氰化过程金、银浸出率的影响。结果表明:在浸出温度363K、浸出时间3h、硫酸浓度1.0mol/L、搅拌转速300r/min、液固比4∶1的较优条件下,金、银、铜的浸出率分别为93.21%、83.25%、95.57%。硅酸盐包裹是造成银浸出率低的主要原因。无添加剂直接焙烧,氰化渣中硅酸盐包裹银占渣含银总量的60.30%;在焙烧过程中添加氢氧化钠可以有效降低硅酸盐对银的包裹,有效提高银的浸出率,氰化渣中硅酸盐包裹银仅占渣含银总量的27.56%。     

高铜金精矿提取金铜工艺研究

采用硫酸化焙烧——二段酸浸——氰化工艺处理高铜金精矿。结果表明,在600℃硫酸化焙烧,焙砂在一段弱酸、二段强酸,温度80℃,浸出90 min的条件下,铜浸出率为98.22%;再对酸浸渣进行氰化浸出,金浸出率高达99.14%。     

吉林大线沟含金尾矿中金的浸出回收

塔式磨浸机的细磨和边磨边浸氰化浸出工艺对吉林大线沟含金尾矿的浸出回收金实验结果表明,在90%通过200目的磨矿细度下,氰化浸出12h,金的浸出率93.3%;在同样磨矿细度下,金的边磨边浸浸出率95%。处理1 t含金尾矿生产成本为40元。     

氰化提金及氧化剂强化浸金过程机理研究

研究了黄铁矿氰化剂提金过程,以及氰化钠浓度、浸出温度和氧化剂等对金浸出率的影响,研究了氧化剂强化浸金过程的机理。结果表明:常温时,在双氧水做氧化剂的前提下,氰化钠浓度0.05%,浸出时间12 h,金的浸出率可达94%以上。     

提高某含砷难浸金矿石氰化浸出率试验研究

某难浸金矿石金品位3.18 g/t,采用常规氰化工艺金浸出率仅为65%左右,属于较难浸金矿石。试验研究查明了金浸出率不高的原因是矿石中存在斜方砷铁矿、毒砂所致,通过添加助浸剂对该矿石进行氰化浸出工艺的试验研究,结果表明添加助浸剂辅助氰化金浸出率提高25.47%。     

含铜难处理金精矿铜回收试验及工程化应用

采用配料—焙烧—酸浸—氰化工艺从含铜难处理金精矿中综合回收有价金属,铜、金、银的浸出率分别为95.15%、98.18%、65.20%。在实验室研究基础上开发出的金精矿独特配料技术,使得铜浸出率大幅提高,工程化应用后综合经济效益明显提升。