极片涂布工艺参数与涂层湿厚度关系的数值模拟

为探究锂电池极片涂布工艺参数与浆料涂层湿厚度之间的定量关系,基于Volume of Fluid(VOF)方法建立了狭缝挤压式涂布外流场的数值计算模型,分析了锂电池浆料微观流动过程及涂布缺陷形成原因,运用Minitab软件设计了三因子两水平的全因子仿真试验,讨论了基材运动速度、涂布间隙和入口流速对浆料涂层湿厚度的影响规律.仿真结果表明,在一定工艺参数范围内可获得稳定均匀的涂层,否则会产生涂布缺陷,其中基材运动速度和入口流速为涂层湿厚度主要影响因素,建立的数学模型在仿真试验条件下可预测湿涂层的厚度,为锂电池极片涂布工艺参数的优化提供理论支持.     

基于PLC和MCGS的锂电池生产线涂布控制系统设计

涂布是锂电池生产技术中最重要的环节,而涂布机的稳定运行以及极片最终的工艺要求都直接和涂布机的电气控制系统有关。锂电池生产线涂布控制系统对速度和位置等参数的控制要求很高,故选用变频器对放卷、牵引和收卷电机在整个前进过程的速度进行控制,选择伺服驱动器来完成背辊、涂辊的推动和调刀电机的定位控制和速度控制,保证了系统的灵活性、可靠性。经试验,系统能满足锂电池涂布工艺要求。     

一种新型逗号刮刀涂布装置的应用

概述了传统逗号刮刀涂布装置结构、上胶工艺及应用的特点。介绍了新型逗号刮刀涂布装置的结构包括底辊、逗号刮刀辊、挡膜固定轴和导辊,底辊和逗号刮刀辊呈夹辊组设置且底辊和逗号刮刀辊之间设有涂胶间隙,两个挡膜固定轴用于固定相切于底辊两侧的挡膜,两个导辊在底辊的前后两侧用于传输基材;通过刮刀辊与底辊及两侧挡板自形成储胶区,基材由上而下运行,形成涂层面,通过刮刀辊与底辊之间的涂胶间隙控制涂层厚度,两侧挡膜使得基材的涂布边的两边留有白边,同时防止胶水渗入底辊;与传统逗号刮刀涂布装置比较具有环保、稳定、自动化程度高、效率高等优点。     

涂布机自动供料系统的设计方案

基于锂电池极片的浆料特性和涂层质量的要求,设计方案有效地解决了狭缝挤压式涂布的自动供料问题,为后续实现良好的涂布效果提供可能。     

推焦车自动对位系统的设计

为了实现推焦车在运行过程中与焦炉目标炉号的自动对位和精确停车,设计了一套推焦车自动对位系统。这一系统通过安装在推焦车车体上的速度传感器与位置传感器实时采集推焦车的运行速度及当前位置,与控制中心设定的运行速度及目标炉号位置进行实时对比。当推焦车运行至目标炉号位置时,控制中心自动发出停车命令,实现推焦车的自动对位与精确停车。现场试验表明,这一系统能够实现7 m推焦车运行中与焦炉目标炉号快速自动对位和精确停车,具有较高的稳定性与可靠性。     

彩涂线涂机膜厚自动控制系统分析

彩涂线涂机膜厚自动控制系统,是近年来新建彩涂线及老旧彩涂线改造经常会接触的系统,然而目前国内成功投入使用的案例不多,甚至可以说基本没有。现对彩涂机膜厚自动控制系统的原理、设计及功能实现进行分析,利用测厚仪、伺服电机、执行机构和PLC盘柜组合实现彩涂机膜厚的自动控制,利用测厚仪反馈油漆干膜厚度,通过PLC反馈给伺服电机,伺服电机驱动螺杆减速机带动带料辊、涂装辊和计量辊动作,以实现辊缝调整,辊缝调整通过压力传感器显示的压力反馈给PLC,从而实现闭环控制,达到油漆厚度自动调整的目的,同时节约了油漆及钢带等材料,并保证了产品质量。     

浅谈汽车轮辋自动贴膜设备中控制系统的开发与研制

本文设计了一种由PLC、HMI、伺服系统等构成的汽车轮辋自动贴膜设备.该设备可以实现自动识别不同车型,选取当前车型相应轮辋膜,可根据当前主线速度自动调整贴膜随行速度,全自动完成取膜、脱膜、贴膜动作.该设备在实际运行中稳定、可靠,很好地满足了用户的使用需求.     

新型宽幅动力锂电池挤压式涂布机的研制

为了减少涂布工艺中涂层干厚度误差,提高动力锂电池极片生产质量,提升生产效率,研制出一种新型宽幅动力锂电池挤压式涂布机。挤压式涂布机结构主要有大理石平台和漂流烘干箱构成,这种设计有效提高设备耐用性和物理精度,并消除了生产过程中的物料损伤。控制系统采用三菱张力控制器LE-40MTB-E和张力传感器LX-015TD构成闭环控制系统,进行恒张力控制;采用卷径计算单元LE-40MD和变频器构成料带恒速控制,以应对在生产过程中的卷径不断变化。经过严格测试证明,系统运行稳定可靠,各种技术参数符合性能指标,其中单面涂布干厚度误差比传统设备降低了30%左右,有效解决了传统涂布工艺中涂层精度不高问题。     

覆膜铁覆膜理论与技术研究进展

覆膜铁具有更好的节约资源能源和绿色环保安全的性能,可替代镀锡板等包装用材,是正在研发中的新型金属包装材料。针对国内覆膜铁研发需求,从覆膜工艺、膜铁结合机理、覆膜质量评价与控制、基材表面预处理及膜表面改性等方面概括梳理国内外关于覆膜铁覆膜理论与技术的研究进展,指出膜与基材接触区温度场是决定界面连接乃至覆膜质量和速度的关键,实现覆膜区温度场稳定、控制界面空洞缺陷与膜内再结晶缺陷、减小横向与纵向膜厚波动是提高覆膜质量和效率的关键;提出从膜铁结合强度、膜厚均匀性、膜结晶率、塑性成形加工性能等不同角度对覆膜质量进行全面评价;建议精细研究接触区热行为和聚合物膜熔融及凝固过程,从细观尺度研究熔融膜在基材粗糙表面受辊压作用流动、铺展、湿润、填充行为,从微观尺度研究膜铁化学反应键合与聚合物再结晶;提出借鉴板形和厚度的控制理论与技术及其研究方法,包括借鉴轧机颤振问题研究考虑覆膜辊系动力学特性,研究横向和纵向膜厚控制方法及技术。相关分析及建议有助于覆膜理论与技术的创新研究。     

基于ANSYS的锂电池涂布机模头应用分析

作为锂电池涂布机"心脏"的涂布模头,一直被进口厂家占据着大部分市场份额,阻碍了国产涂布机的发展和成本优化。现以锂电池极片涂布机中的双腔式挤压涂布模头为研究对象,利用ANSYS软件针对模头流道进行流体分析,尝试改变模头的入口速度、条缝厚度、斜口角度等因素,查看是否对涂布质量产生影响,确定影响因子,寻找优化路线。     

基于激光双测头的印铁涂层湿膜厚度测量评估系统设计

为满足工业印铁涂层厚度高精度测量需求,基于激光测厚技术,结合机械伺服装置研制了一种非接触、高精度的印铁涂层湿膜厚度测量评估系统。设定激光双测头工作在线性度误差较小的中心范围内,采用激光双测头对印铁表面测量区域的湿膜厚度进行差分测量,根据这些测量值拟合整个金属薄板表面的涂层厚度情况。详细介绍了系统的硬件及软件设计,并对系统进行了精度实验。结果表明系统可以对印铁湿膜厚度进行检测,测量精度达±3.72μm,同时可快速拟合膜厚三维曲面图形,实现湿膜厚度均匀性评估。     

有机光导鼓自动涂布控制系统的设计与实现

介绍了一个以计算机系统为核心的有机光导鼓自动涂布控制系统的设计与实现.阐述了主控制模块、汽缸运动控制与传感模块、温度控制模块;研究表明,该系统具有控制精度高、操控性好的特点,可以实现涂布系统较复杂的工艺控制.     

陶瓷涂布刮刀的研制

本文使用等离子喷涂工艺利用普通蓝钢刮刀制备陶瓷涂布刮刀.研究了涂层的微观结构,进行了涂层结合强度、耐磨性性能测试.在本文研究的参数变化范围内,以刮刀涂层平面度为评价标准,通过对电孤电流、走枪速度、喷涂距离三个喷涂工艺参数的正交设计试验,确定了最优等离子喷涂工艺参数.     

涂层机热油辊温度控制系统

为了快速、精确地实现涂层机的温度控制,需要利用高温导热油为热载体的电加热装置,建立热油辊温度与涂层机车速之间的协调关系即运动控制与过程控制之间的协调关系。采用PLC与AI调节器相结合的控制算法能自动调整升温速率,具有无超调、高精度、参数确定简单、适用复杂控制对象等特点。本系统实践效果较好,能广泛地应用于纺织、印染、非织造布、涂布、造纸、印刷、皮革以及塑料等行业。     

动态优化刮刀速度的新型涂层工艺

为提高活塞式无扰动涂层工艺的涂层质量,针对高分辨率激光快速成形系统涂层工艺中存在的涂层厚度随制件高度增加而变厚的问题,提出在制作过程中动态优化刮刀速度的涂层方法。研究刮刀速度、制件高度对涂层厚度的影响。采用面响应法,建立涂层厚度误差关于制件高度及刮刀速度的数学模型。根据该模型,在制作过程中随制件高度的变化,动态优化刮刀速度,实现涂层厚度均匀化。验证试验结果表明：与普通涂层工艺相比,新型涂层工艺将涂层厚度偏差由27 μm降为6.9 μm,解决了涂层厚度随制件高度增加而变厚的问题,实现涂层厚度的均匀化,提高堆积方向的制作精度。该涂层工艺也可应用于普通光固化激光快速成形系统中,解决制作陷阱结构时涂层厚度随制件高度变厚问题,因此该工艺对于光固化快速成形技术中提高堆积方向制作精度具有重要意义。     

架空电力线绝缘漆自动喷涂行走机器人设计

目前的架空电力线采用人工喷涂的方式,存在着效率低、速度慢、喷涂绝缘层不均匀等缺陷,现设计能够在高空行走并对架空电力线实现自动喷涂绝缘漆的机器人。该机器人以PLC为控制核心,通过无线传输与地面HMI通信,能够在架空电力线上自动行走,采用模糊控制策略调节机器人行走速度和绝缘漆喷涂量,实现特定厚度的绝缘漆自动喷涂作业。该系统已成功应用于广西电力电网系统,通过运行发现该系统设计合理、运行可靠、喷涂均匀,在自动喷涂过程中实现了全自动化和智能化。     

基于HMI与PLC的位移闭环控制系统在大型钢管防腐涂层自动涂装生产线上的应用

针对大型钢管防腐涂层在自动涂装生产线中由于大型钢管的行进速度变化不均造成漆膜厚度不均匀、油漆损耗过大的问题,在大型钢管防腐涂层自动涂装生产线中采用了人机界面(HMI)与可编程控制器(PLC)控制系统、激光位移传感器测速装置对大型钢管行进速度实行闭环控制,控制大型钢管匀速行进。通过实际应用分析,对比测量开环、闭环速度历史曲线变化情况,同时在喷涂参数相同的情况下,研究了闭环控制前和闭环控制后大型钢管防腐涂层漆膜厚度的变化情况。研究结果表明:基于HMI与PLC的位移闭环控制系统能有效地解决由于大型钢管在行进过程中速度变化不均所造成的漆膜厚度不均匀、油漆损耗过大的问题,漆膜厚度的变化幅度由原±30%降至±10%左右,证明基于HMI与PLC的位移闭环控制系统在大型钢管防腐涂层自动涂装生产线上的应用是可行的。     

工业打磨机器人在轧钢平整机上的设计应用

为实现轧钢平整机钢辊的自动化打磨,结合实际打磨工作情况,研究并设计了一种基于PLC与工业机器人的打磨工作站控制系统。该控制系统以ABB工业机器人和西门子PLC为核心,对工作站控制系统硬件和程序进行了设计。根据现场生产测试结果表明,该系统工作站能自动完成平整机钢辊打磨任务,系统整体运行状态良好,工作速度稳定,可有效替换人工在线打磨工序,实现平整机钢辊表面打磨自动化。     

自动分拣线中电机的无极调速及参数信息反馈

用PLC、变频器和触摸屏实现自动分拣线中输送带运行速度的控制,自动分拣线电气控制系统主要由PLC、变频器和触摸屏三大部分组成.PLC控制变频器实现无极调速,变频器控制交流异步电动机使传送带运行速度得到控制,触摸屏能对传送带驱动变频器的工作频率、加减速时间参数进行设定调整,并对其运行频率、负载电流以及工作状态(包括启、停...     

人字齿轴辊自动堆焊机

目前能实现自动化堆焊设备少,且使用效果差、劳动强度大、能耗高,针对轴辊齿面硬度高、耐磨性好、耐疲劳性强和特殊的齿形要求,提出了基于堆焊技术和PLC技术人字齿轴辊自动堆焊机的设计思路,阐述了人字轴辊自动堆焊机的整体设计,介绍了自动堆焊机焊接系统、送丝装置、焊剂输送系统和工件回转机构等设计与制作过程。实践表明,该自动堆焊机具有运行稳定、加工的齿形多样、堆焊层质量高、能实现补焊和修复特点,并实现轴辊循环再利用。