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通过分析太钢不锈钢原料铬镍生铁、高碳铬铁、铁水等的特性以及研究了原料中Si、C元素优化使用,采用中频炉、电弧炉、转炉、AOD等工序进行多种组合,开发了300系、400系钢种多条不同组合的不锈钢工艺路线,形成了多位一体不锈钢生产工艺。生产实践表明,400系不锈钢采用180 t转炉脱磷铁水+50 t中频炉熔化高碳铬铁预熔液兑入AOD冶炼的工艺,铬收得率提高2.47%,硅铁消耗降低5.5 kg/t,石灰消耗降低10 kg/t,300系不锈钢采用160 t电弧炉+2×50 t中频炉熔化预熔液兑入AOD冶炼工艺,铬收得率提高2.2%,电极消耗降低1.8 kg/t,大幅降低了冶炼成本。 相似文献
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转炉使用直接还原铁代替废钢工艺可行,合理比例10%~30%;使用还原铁提高金属收得率,降低转炉吹损;使用直接还原铁对转炉钢水硫元素起到稀释作用。冶炼中应当适当增加石灰用量,40 t转炉吨钢石灰消耗增加5.0 kg/t。 相似文献
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为降低AOD精炼的渣料和还原剂硅铁用量,对高铬钢液脱碳及还原过程渣碱度控制进行热力学分析,并进行45 t AOD冶炼304不锈钢造渣工艺试验。试生产结果表明,降低AOD精炼304不锈钢脱碳期炉渣碱度可减少钢水铬的氧化,同时有效减少AOD精炼渣料和还原剂消耗;AOD精炼过程石灰加入量平均从104.2 kg/t降至84.2~93.1 kg/t时,脱碳期炉渣碱度由平均13.44降低到10.64,AOD冶炼过程石灰、萤石、硅铁单耗分别平均降低14.7、5.4、4.4 kg/t,钢中Cr收得率、Ni收得率和硫含量分别为99.0%、98.3%和0.0025%。 相似文献
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通过研究转炉留渣双渣法冶炼工艺,提高了冶炼过程深脱磷效果;通过优化氧枪参数,开发与优化自动炼钢模型,解决冶炼低磷钢种时终点补吹率高、钢水过氧化问题。实现了转炉冶炼低磷高端品种钢的稳定生产,磷含量稳定控制在0.001 2%以内,各类消耗不断降低,其中石灰消耗控制在38 kg/t左右,转炉总渣量控制在85 kg/t左右,终点磷合格率达到了98%以上。 相似文献
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介绍了低硅铁水的吹炼工艺实践。通过对少渣炼钢过程的理论分析,采用倒锥度氧枪、优化供氧及造渣制度、控制终渣碱度等措施,解决了低硅铁水炼钢的造渣、脱磷、脱硫、粘枪等技术难题,实现了低硅铁水条件下的少渣炼钢,降低了石灰消耗、提高了金属收得率。 相似文献
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阐述了脱磷炉相关工艺研究以及与常规转炉冶炼时的主要技术指标对比情况。主要工艺有少渣高效冶炼工艺、底吹系统优化,底吹深脱磷工艺、底吹可视化工艺,转炉终点静止脱碳工艺。技术指标对比分析结果显示:脱磷炉终点平均磷含量为O.014%,常规转炉终点平均磷含量为0.019%,脱磷炉脱磷效果明显;脱磷炉石灰消耗控制在41.45kg/t,常规转炉石灰消耗控制在53.27kg/t;脱磷炉终点渣中平均TFe含量为11.73%,常规转炉终点渣中平均TFe含量为14.38%,脱磷炉金属收得率高;脱磷炉平均终点钢水残锰0.102%,常规转炉平均出钢残锰0.075%,脱磷炉合金消耗少;脱磷炉平均喷溅渣量为3.93kg/t,常规转炉平均喷溅渣量为13.23kg/t,脱磷炉过程控制平稳,金属损耗少;脱磷炉冶炼钢水终点碳氧积为0.002129,常规转炉冶炼钢水终点平均碳氧积为0.002659。脱磷炉控制水平较好。 相似文献
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涟钢第一炼钢厂降低钢铁料消耗实践 总被引:1,自引:0,他引:1
介绍了涟钢第一炼钢厂强化钢铁料精细管理,优化入炉原料结构,改进冶炼工艺,有效提高转炉钢水收得率、钢水成坯率,降低钢铁料消耗的实践过程.通过改进和优化,钢铁料消耗从2004年平均1095.65 kg/t下降到2006年1~7月份平均1078.08k/t,比全国同类型企业2006年1~6月平均水平1084.93 kg/t低6.85kg/t. 相似文献
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邯钢在炼钢系统推行转炉少渣冶炼工艺,在冶炼过程中充分利用高碱度的终渣,在吹炼前期适当时机倒出脱磷渣再进行二次造渣,从而实现降低渣料和钢铁料消耗,降低生产成本的目的。应用该工艺后降低石灰消耗29.3%,转炉渣量减少32.8%,钢铁料消耗降低5 kg/t,取得了良好的经济效益。 相似文献
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