车削粗糙表面形貌的小波频谱分析

为解决分析过程中出现的频率混淆与错误频率产生的问题,对小波变换信号的频谱分析算法进行改进,采用自定义组合函数的方式验证改进算法的正确性与可行性。将信号处理的改进算法应用于车削表面形貌信号的处理,对表面形貌复杂信号进行频带划分,对各频带重构信号进行频谱分析,最终实现信号各频带信号的提取与表征。结合车削加工表面粗糙度形成的各影响因素,得到各频带信号与影响因素之间的对应关系,为改善车削加工表面的粗糙度提供了理论支持。     

工件表面三维形貌建模与仿真分析

提出一种描述外圆车削加工表面三维形貌的建模方法.考虑刀尖圆弧半径、进给速度以及刀具一工件之间的相对振动等因素,并通过Matlab软件进行仿真,直观地反映出零件表面的三维形貌的变化情况.     

超精密车削表面微观形貌的几何建模与仿真研究

在综合考虑刀具几何参数，刀具振动和最小切削厚度等因素对已加工表面形貌影响的前提下编写了表面微观形貌的仿真程序，在仿真时把一个随机振动信号成功地叠加在理论表面粗糙度中。提出一种建立圆弧刃金刚石车刀超精密车削表面粗糙度模型的新方法。结果表明，仿真得到的表面微观形貌，能够比较正确地反映出超精密加工将要获得的表面轮廓。     

虚拟数控车削表面形貌的仿真与表面粗糙度预测

在国内外各种研究工作的基础上,综合考虑影响表面轮廓形成的各种相关因素,提出矢量叠加和参数动态修正两种方法相结合而建立加工表面轮廓的模型,从而解决了全方位、真实预测数控车削表面粗糙度这一技术难题。阐述了应用VC 6.0和OpenGL建立其不规则表面轮廓的关键技术。     

金刚石车削工件表面轮廓的仿真与分析

对振动情况下加工的工件表面的三维形貌进行了仿真 ,并从理论上对工件表面形貌的径向、周向与刀具螺旋轨迹方向的截面轮廓进行了分析。结果表明 :不同的截面轮廓分别载有不同的表面特征信息 ,利用这些特征有助于对刀具与工件间的相对振动进行辨识。采用有关文献中的试验数据对仿真结果进行了验证     

外圆车削表面纹理建模与仿真分析

提出了一种描述外圆车削加工表面纹理的建模方法，考虑刀尖圆弧半径、进给速度以及刀具一工件之间的相对振动等因素，并通过Matlab软件进行仿真，直观地反映出零件表面纹理的变化规律。     

高速车削工件表面形貌及其粗糙度特征的试验研究

借助于扫描电镜照片、已加工样品表面形貌轮廓描绘和试验数据处理等手段,对高速车削工件已加工表面形貌与其表面粗糙度之间的关系以及它们的形成特征进行了分析研究.研究结果表明,切削速度和被切削材料的硬度是决定高速车削过程中被切削层材料变形和已加工表面形貌及其表面粗糙度形成的主要因素,随着被切削材料硬度和切削速度的提高,工件已加工表面质量在一定程度上得到了改善.在已加工表面上出现了犁垄和高速加工所特有的熔融金属涂抹现象,由此决定着已加工表面粗糙度值的变化.     

高速硬态车削工件表面形貌及其粗糙度特征

借助于扫描电镜照片、已加工样品表面形貌轮廓描绘和试验数据处理等手段,对高速车削工件已加工表面形貌与其表面粗糙度之间的关系以及它们的形成特征进行了分析研究。研究结果表明,切削速度和被切削材料的硬度是决定高速车削过程中被切削层材料变形和已加工表面形貌及其表面粗糙度形成的主要因素。切削热和刀具的进给运动使已加工表面上出现了犁垄和高速加工所特有的熔融金属涂抹现象,决定着已加工表面粗糙度值的变化。对于已加工表面的形成起着重要的影响作用。随着被切削材料硬度和切削速度的提高,工件已加工表面质量在一定程度上得到了改善。     

超精密车削表面三维形貌的形成及加工影响因素分析

全面分析了超精密加工表面形貌及其特征的形成，认为它是实际粗糙度表面、波纹度表面和几何形状特征表面的叠加。基于机床工艺系统和加工过程，详细分析了超精密车削表面三维形貌的加工影响因素，认为刀具几何开头、进给量和切削深度影响理想粗糙度表面的形成，工件材料特性和刀具与工件间相对振动影响实际粗糙度表面和波纹度表面的形成，加工进给运动误差影响几何形状特征表面的形成。     

车削表面的滚压加工

滚压加工是一种对机械零件表面进行光整和强化加工的工艺。在车床上应用滚压工具在工件表面上作相对滚动,施加一定压力,强行滚压,使金属表层产生塑性变形,修整工件表面的微观几何形状,降低表面粗糙度,同时提高工件的表面硬度、耐磨性和抗疲劳强度。这种方法主要用于大型轴     

单点金刚石切削加工表面粗糙度的影响因素分析

本文研究了单点金刚石切削加工表面微观形貌形成机理,建立了圆弧刃金刚石刀具超精密加工表面微观形貌的理论模型,重点分析了主轴转速、进给量、刀尖圆弧半径和振动等因素对超精密加工表面粗糙度的影响。     

提高虚拟车削仿真质量的工件建模方法

根据车削加工工件的几何外形和成形特点 ,提出了包含加工误差信息的回转体类工件半剖轮廓多边形建模方法和记录、组织加工误差信息的刀具轨迹法。在虚拟加工中 ,刀具扫描体被简化表示为刀具扫描体轮廓多边形 ,简化了仿真计算。同时还对加工过程仿真和反映加工误差的已加工表面形貌的构建等关键问题进行了研究。该建模方法在VMIS虚拟加工与检测系统中获得了应用     

基于表面粗糙度预测的数控车削加工物理仿真模型的研究

通过分析数控加工中表面粗糙度的产生原因,提出了表面粗糙度仿真系统模型的结构,建立了切削力、振动和表面粗糙度的数学模型,为通过物理仿真预测加工表面粗糙度提供了理论依据。     

超精密加工的三维表面形貌预测

描述并建立了仿真超精密加工的三维表面形貌模型。三维表面形貌模型由切削参数,刀具几何形状及刀具与工件的相对运动来表征,通过将预测的表面粗糙度轮廓线性映射到网格 面元上来生成已加工表面的形貌,实际的加工和测量实验表明,仿真的三维表面形貌和由激光干涉形貌仪测量得到的三维形貌具有很好的相似性。该模型可用来确定如刀具切削运动的迹线,表面波度等表面特征。     

超精密车削时切屑形成及表面微观形貌形成机理的研究

在亚微米级CNC超精密车床上进行了单晶金刚石刀具切削试验 ,根据试验结果分析了切屑形成机理和最小切削厚度与表面粗糙度之间的关系 ,建立了加工表面微观形貌的几何模型。研究结果表明 :通过计算最小切削厚度值可预测金刚石车削加工可获得的表面粗糙度值。     

超洁净PTFE车削加工切削参数对表面形貌及粗糙度变化影响

聚四氟乙烯(PTEE)是超洁净流控元件的主要材料之一。针对聚四氟乙烯机械加工后的表面粗糙度问题,从改变进给量及车刀材料选择和切削液是否使用的角度探究机械加工PTFE表面形貌的形成机理,发现了随着车刀停留时间的增加,PTFE表面粗糙度迅速降低并最终保持在一个稳定值,而车刀材料和是否使用切削液也对PTFE机械加工后的表面形貌有非常显著的影响;通过共聚焦激光显微镜和原子力显微镜(AFM),在不同的尺度下观察了加工后PTFE的表面形貌,为从微观层面解释聚四氟乙烯机械加工后表面形貌的形成提供了直观的观测结果,从而揭示了表面形貌与车削加工参数的映射关系,并为氟塑料车削工艺的优化提供了指导性依据。     

曲面加工微机仿真及误差分析

论述曲面加工过程微机仿真和加工误差分析软件系统的设计原理和方法.实际应用说明了本方法的优点.     

数控车削仿真加工建模与软件实现

根据车削加工工件的几何外形和成形特点,为了简化仿真计算,提出了将刀具体简化表示为刀具体轮廓多边形.建立了机床、刀具、工件和夹具等二维车削加工场景的几何模型.在实际应用中,仿真加工系统具有较好的真实感和动画仿真以及良好的独立性.