电动汽车轮边驱动系统的设计与研究

基于高速内转子型轮边驱动的优点,通过结构一体化设计,在有限的轮辋空间内,提出了一种用于电动汽车的集轮毂电机、制动器和轮边减速器为一体的高效紧凑轮边驱动系统。该系统采用永磁无刷直流电机和NGW型行星齿轮减速器,通过改进传统的NGW型行星齿轮减速器和轮毂轴承的结构设计,使减速器置于轮辋内,改善了车身的内部空间,搭配了双横臂独立悬架。利用CATIA建立了虚拟样机模型,通过ADAMS/Car对双横臂扭杆弹簧悬架模型进行研究,并运用ANSYS-Work-bench进行了有关的工程分析。     

等长双横臂悬架轮边驱动机构的设计

随着电动汽车的迅速发展,如何使其驱动系统效率更高、能耗更低,行驶更加平顺稳定。本文针对等长双横臂悬架特点,通过ADAMS软件对电动汽车转向轮与非转向轮的轮边驱动机构予以了全面的优化设计;以进一步降低电动汽车非簧载的效能,进而全面提升驱动系统效率,使汽车行驶更加平顺稳定。     

一种单纵臂悬架轮边电驱动系统设计与分析

为了进一步减少汽车簧下质量,采用电机等驱动组件布置于车架的方法,设计了一种单纵臂悬架轮边电驱动系统,同时采用中心距允许有一定变化范围的同步带和同步带轮传动作为其传动系统。对单纵臂几何关系模型建立相关参数关系式,并针对某一轮边驱传动系统进行具体参数计算,找到电机输出轴线中心与单纵臂位置关系以使主从动轮的中心距变化量最小。设计并搭建了同步带试验台架,进行了同步带拉力实验,得出了带轮张紧力随带轮中心距的变化关系曲线。通过实验验证了结构设计的可行性。     

分布式驱动电动汽车操纵稳定性影响因素分析研究

为了探究影响分布式驱动电动汽车操纵稳定性的因素,以某车型为研究对象,对各影响因素进行仿真分析.基于Carsim软件和Simulink软件分别建立了整车动力学模型和电机模型,通过改变汽车的行驶速度、质心高度、质心前后位置以及路面附着系数,对整车操纵稳定性进行仿真分析,分别获得了不同行驶速度、不同质心位置和不同路面附着系数...     

电动装载机轮边驱动行走系统设计与研究

设计并将永磁同步电动轮技术引入电动装载机轮边驱动行走系统中.先在台架上进行了永磁同步电动轮的特性试验,后在载重工况下对电动装载机进行了行驶、牵引和转向等试验.载重试验数据表明电动轮行驶效率达到95%以上,车速5 km.h-1左右;最大牵引力26 700 N左右,电动轮效率高达92.5%以上;电动轮能自适应差速,实现整机平稳转向.     

轮毂电机驱动汽车侧向稳定性底盘协同控制

轮毂电机驱动汽车可以通过差动驱动抑制车辆横摆和侧倾运动,从而提高车辆侧向稳定性,但受轮毂电机力矩和地面附着力约束的限制,作用效果薄弱。为提升车辆侧向稳定性控制效果,提出综合差动驱动、主动转向和主动悬架的车身横摆与侧倾稳定性底盘协同控制方法。根据轮毂电机驱动汽车特点,对其侧向失稳机理进行分析,基于模型预测控制设计前轮主动转向控制器;利用所提出的变系数指数趋近率求解期望横摆控制力矩,基于最优控制算法计算侧倾控制力矩;最后,构建集成差动驱动、主动转向和主动悬架的侧向稳定性控制器并完成整车侧向稳定性协同控制仿真验证。研究表明,所提出的底盘协同侧向稳定性控制方法可以有效控制车辆的横摆和侧倾运动,使其收敛于理想控制域,为轮毂电机驱动车辆的主动安全性控制提供了理论支持。     

四轮转向车辆的操纵稳定性分析

针对四轮转向(4WS)车辆的操纵稳定性问题,以线性二自由度车辆模型为基础,从时域和频域两个角度分析了如何通过控制后轮转角相位与角度来提高4WS车辆的低速机动性和高速稳定性。用0.4g的侧向加速度来界定四轮转向系统的有效工作区域,推导出后轮转角的合理范围。对比分析了两种典型控制算法的稳态特性和瞬态特性,稳态特性不依控制算法的改变而改变,控制算法二则明显提高了4WS车辆的瞬态响应品质。研究结果为4WS系统的开发提供了理论依据。     

一体化单摆臂悬架-同步带传动轮边电驱动系统的设计与分析

现有分布式驱动电动汽车的轮边驱/传动系统簧下质量笨重、系统成本过高,成为制约其技术进步和推广应用的主要瓶颈。本文通过对轮边电机、同步带传动装置与单摆臂悬架一体化机构的结构设计与分析,提出了有效减小轮边驱/传动系统垂向振动负效应的机构原理,并进行了单摆臂悬架系统运动学仿真,验证了轮边电驱动系统质心位置对汽车平顺性有较大影响。     

多轴轮边驱动铰接客车的横摆稳定性控制策略

多轴轮边驱动铰接客车兼具铰接车辆的力学特性和分布驱动的动力特性,针对其在极限工况中可能出现的折叠、甩尾、横摆等问题,进行横摆稳定性控制策略研究;建立线性三自由度参考模型,通过粒子滤波对前车厢的相关状态变量进行估计,估计结果证明模型的有效性;根据三自由度参考模型得到理想响应,采用分层控制的思想,在上层采用模糊等效切换滑模控制,前车厢采用横摆角速度和铰接角联合控制,后车厢采用横摆角速度控制,从而得到前后车厢所需附加横摆力矩;下层采用二次规划法,以轮胎附着利用率为优化目标进行转矩分配。在d SPACE-ASM平台上进行转向角阶跃工况和双移线工况的仿真分析。结果表明,该控制策略能够在多种工况下有效改善车辆的横摆稳定性,与等转矩分配相比,轮胎附着利用率得到有效减小,控制效果更加显著。     

双电机后驱车辆操纵稳定性分层混杂模型预测控制

为改善车辆在复杂工况下的操纵稳定性,解决低附着路面易失稳的问题,针对后驱双电机轮边驱动电动汽车提出一种结合直接横摆控制与主动转向控制的操纵稳定性控制策略。控制策略采用分层控制结构：上层控制器采用多输入多输出系统的模型预测控制,对目标附加横摆力矩与前轮主动转向角进行求解;下层转矩分配控制器采用混杂模型预测控制（hMPC）,将轮胎纵向力的非线性特征简化为分段的混杂系统,在分配驱动转矩时考虑车轮在不同工况下的滑转情况。搭建了基于dSPACE实时仿真系统的仿真平台,在高附着、低附着路面下进行半实物仿真试验。仿真结果表明,与二次规划（QP）转矩分配算法相比,高附着路面工况下平均相对误差减小了17.64%,方均根误差减小了42.86%,最大偏离误差相对减少了7.64%;低附着路面工况下可以有效防止车辆失稳,改善操纵稳定性。     

扫描激光雷达的传动设计及稳定性分析

为了提高扫描激光雷达方位运动的精度和稳定性,首次对原有传动设计整体进行了分析,同时采取视传动系统刚体化的方法,利用有限元法对结构系统中传动箱的模态、谐响应及底盘的刚度进行了分析计算,得出原有设计的不合理之处;接着,参考上述结论,以原有方位传动布局为基础,将传动系统和结构系统分别进行了改进,将之前的一体式传动设计改为分体式,末级的涡轮蜗杆传动改为斜齿轮传动,再次使用同样的方法对改进结构系统中传动箱的模态、谐响应及底盘的刚度进行了分析计算,满足了工程需要,经试验验证,该传动系统稳定性更好,表明该设计的合理性和有效性,其设计方法对其他扫描式精密仪器的传动设计有一定的借鉴作用。     

某生产车间布局和物料搬运系统分析与设计

通过对变压器生产车间布局及物流现状进行分析,画出了车间现场布局图以及车间物流距离图．并找出了其中存在的问题。根据问题并结合实际情况．对车间布局和物料搬运系统进行了改进设计,使其达到了减少物流倒流、搬运交叉,提高搬运效率、降低工作人员劳动强度和搬运成本的目的。     

基于Windows的数控系统输入、译码模块的设计

基于Windows的数控系统中输入、译码模块的设计提出了一种可行的、便利的实现方法 ,并提供了模块设计的主要数据结构     

测控综合实验装置设计

针对测控专业"液压传动"、"机电传动"、"PLC原理"三门课程实验的特点与要求,设计了综合实验装置.本文介绍了该装置的工作原理、设计技术路线     

谐波齿轮综合误差对结构设计的影响

针对谐波齿轮减速器在受载情况下摩擦大、效率低、甚至卡滞等问题进行理论研究及结构优化设计。首先对输出轴超静定问题进行理论分析,结论表明:输出轴刚度与轴径4次方成正比;各轴承反力与啮合径向力均与跨度成反比。其次通过对各种因素引起的变形量的量值进行比较,找出导致卡死的主要原因:结构设计、制造及装配误差引起的输出轴偏斜,从而导致柔轮与刚轮啮合不均匀,进而引起正应力与切应力剧增。最后在以上基础上,推导出柔轮在输出轴上的理论位置,为谐波齿轮结构设计提供依据。     

面向知识的CAPP集成系统的设计

在分析现有工艺的基础上,将工艺知识处理技术与CAPP的研究结合起来,对基于知识集成的CAPP理论、方法和实现技术进行了研究,并详细讨论了基于知识集成的CAPP系统的框架、数据结构、功能及工作流的设计和实现方法。通过基于知识集成的工艺设计系统的应用,可改变现行产品制造中研制周期长、生产手段落后、信息不通畅、自动化水平低的局面,最终提高产品快速制造能力。     

UPVC管件模具集成设计的研究

提出了一个在集成环境下的UPVC管件模具设计与工艺设计的框架，并分别讨论了集成环境下成形工艺设计和模具设计的关键技术问题和相应的解决方法，其目的在于缩短模具设计与制造过程的调试修模时间和成本，提高产品品质。     

大型机载信息系统总体集成工艺设计初步研究

以某大型机载信息系统为讨论对象,论述了大型信息系统总体集成工艺设计,描述了系统各生产阶段总体集成工艺设计,分析了该系统工艺总体设计在不同阶段的各自特点和工艺文件的主要内容,以及系统总体集成工艺文件对质量控制点设置的一些原则。     

[动力电池]基于电-热耦合模型的锂离子电池组热管理系统设计与优化

针对电池组放电过程各部位生热不均匀现象,研究了其生热机理,建立电池电-热耦合模型,得到电池单体电流密度及生热速率在电芯上的分布规律。基于该生热规律模拟电池模组在不同放电倍率下的温升,根据电池模组的热物性参数及冷却要求(电池模组温度控制在25~40℃,温差小于5℃)计算冷却水流速,并设计相对应的水冷结构。对比研究不同放电倍率、不同厚度导热板的电池模组仿真结果,得到最优导热板厚度(0.5 mm)。最后根据仿真结果对水冷系统进行优化,进一步减小了电池模组的温差。