浙江丰利超微粉碎设备进军俄罗斯

日前,国家高新技术企业浙江丰利粉碎设备有限公司生产的一套QWJ气流式涡旋微粉机,经俄罗斯客商现场试机、验收合格,发往俄罗斯。这是丰利公司继CWM-80型超级涡流磨销往俄罗斯后的又一种超微粉碎设备,受到俄罗     

引进国际顶尖粉体技术 创建省级重点研发中心浙江丰利铸造超微粉碎设备名牌产品

在不久前浙江名牌产品认定委员会发布的浙江名牌产品名单中，浙江丰利粉碎设备有限公司生产的超微粉碎设备榜上有名，再次被认定为“浙江名牌产品”，为期5年。据悉，在此次被认定为406种浙江名牌产品中粉碎设备独此一家，丰利公司连续两届拔得粉体设备行业头筹。     

浙江丰利“超微粉碎设备”通过2011浙江名牌产品复评

日前,浙江省名牌战略推进委员会办公室揭晓了2011年浙江名牌产品名单,国家高新技术企业浙江丰利粉碎设备有限公司的FLFS牌"超微粉碎设备"再次通过"浙江名牌产品"工业产品复评,连续四届获此殊荣,这在我国粉碎设备界仅此一家。     

引进国际顶尖粉体技术 创建省级重点研发中心 浙江丰利铸造超微粉碎设备名牌产品

不久前．浙江丰利粉碎设备有限公司生产的超微粉碎设备．再次被认定为“浙江名牌产品”，为期5年。享有“中国粉碎机专家”美誉的浙江丰利公司系国家重点高新技术企业，我国粉体设备领域规模大、实力强的行业龙头企业．闻名海内外的超微粉体设备生产基地，国家特种超细粉体工程技术研究中心试验基地．浙江省企业技术创新先进单位、浙江省科技先导型企业。     

全国筛网筛分标委会超微粉碎设备工作组成立

全国筛网筛分和颗粒分栓方法标准化技术委员会超微粉碎设备工作组（SAC／TC68／WG2）．日前经国家标准化管理委员会机复获准成立．超微粉碎设备标委会工作组由国内粉碎设备生产、研发、教学及检测等单位的12位知名专家组成．     

超微气流粉碎设备动态参数研究

研究了超微气流粉碎机工质压力、进料压力、进料量等动态参数对物料粉碎效果的影响，得到了这些参数与粉体粒径及其分布之间的变化关系，为优化超微气流粉碎设备的设计与粉碎过程提供了依据。     

浙江丰利“超微粉碎设备”通过2011浙江名牌产品复评

日前,浙江省名牌战略推进委员会办公室揭晓了2011年浙江名牌产品名单,国家高新技术企业——浙江丰利粉碎设备有限公司的FLFS牌超微粉碎设备再次通过浙江名牌产品工业产品复评,有效期至2014年12月31日,连续四届获此殊荣。     

浙江丰利粉碎设备问鼎浙江名牌产品

浙江名牌产品认定委员会发布了 2 0 0 2年第 1号公告 ,浙江丰利粉碎设备有限公司生产的特种粉碎设备被认定为 2 0 0 2年度“浙江名牌产品”。这在浙江省乃至全国粉碎工程行业中尚属首次 ,标志着我国粉碎工程行业从此拥有了自己的知名品牌。为对接ＷＴＯ ,该公司斥巨资引进国际顶尖粉碎设备技术 (德国ＨＯＢＥＲ技术 ) ,首开我国粉体工程领域引进国外先进技术之先河 ,使该公司稳居国内行业技术领先地位。该公司创造出多项独有知识产权和国内领先并达到国际先进水平的技术和产品 :如ＣＷＭ 80型超级涡流磨、ＣＷＪ超微粉碎机等 10项高新技术产…     

浙江丰利粉碎设备有限公司 国家超微粉碎设备标委会工作组秘书长单位

<正>面向全球的粉体工程及绿色环保设备供应商浙江丰利——中国粉碎机专家本公司属国家高新技术企业、浙江省知名商号、浙江省重合同守信用单位;是我国粉体设备领域规模大、实力强的行业龙头企业,全国颗粒表征与分检及筛网标委会超微粉碎设备工作组秘书长单位,闻名海内外的成套超微粉体设备生产基地。本公司组建有省级重点粉体工程高新技术研发中心和废弃生物质资源化及装备工程技术中心,引进了德国先进粉碎设备技术;并与国家特种超细粉体工程技术研究中心及多家知名高等院校、科研院所携手,联合开发超细粉体工程产业化技术;以及绿色环保高新技术     

粉碎理论与粉碎设备发展评述

综合评述了粉碎理论和粉碎设备 ,指出不同的粉碎理论所适用的范畴、各类粉碎设备的特点及其应用范围 ,并指出今后粉碎设备研制的发展趋势     

基于检测球的球磨机磨矿介质运动试验分析

针对球磨机磨矿介质运动信息很难测量的问题,以Φ520 mm×260 mm试验球磨机为研究对象,基于设计的检测球装置分析了不同转速率工况下磨矿介质运动参数的变化规律,并提出了一种试验验证离散元仿真的方法。研究结果表明,检测球加速度主要介于0～3.3 g,球磨机的转速率越大,加速度的波动范围越大,磨矿介质的冲击碰撞越明显;检测球角速度主要介于0～31 rad/s,球磨机的转速率越大,角速度的波动范围越大,磨矿介质的研磨作用越明显;检测球试验与离散元仿真的单位质量转动动能累积分布基本一致,说明检测球试验验证离散元仿真是有效的。     

助磨剂对重质碳酸钙超细粉碎效果及能耗的影响

能耗是超细粉碎过程中备受关注的问题。本实验采用MiniZeta型卧式搅拌磨对重质碳酸钙进行了湿法超细粉碎实验,采用MATLAB数学分析软件,基于罗辛-拉姆勒粒度特性方程研究了不同助磨剂条件下能耗与产品D50和粒度模数的关系,建立了不添加助磨剂、添加Acume 9300和添加六偏磷酸钠3种实验条件下的能耗模型并对其进行了验证。结果表明,D50和粒度模数随能耗的增加呈现出先减小后平缓的趋势。添加助磨剂有利于在低能耗条件下得到D50较小的产品。助磨剂Acume 9300的助磨效果及节能效果优于六偏磷酸钠。3种实验条件下的能耗模型分别为W=0.9115a-1.4479,W=0.4532a-1.1482,W=0.6081a-1.4811,经实验验证所得模型可靠。     

湿法研磨重质碳酸钙的研究现状及其发展方向

概述了湿法研磨重质碳酸钙的主要工艺流程、研究现状及其发展,指出了我国湿法研磨重质碳酸钙的发展方向.     

超临速磨机磨矿动力学研究

介绍超临速磨机结构构造，研究超临速磨机的磨矿动力学。超临速磨机主要由磨机简体、支承机构、传动机构、给(排)矿机构和导向机构等组成。超临速磨机的磨矿动力学方程通式为R(t)=100exp[-(α0 α1d^x1)t^(c0^ c1^lnd]。随超临速磨机转速增大，磨矿速度迅速增加。随磨矿时间延长，磨矿速度减小。     

立磨机磨矿机理研究

本文分析了立磨机内磨矿介质的运动状态,分别讨论了磨矿介质在两个磨矿区域产生的不同磨剥作用,分析结果表明增大螺旋叶片直径和转速,减小螺旋升角有助于提高立磨机磨矿效率,但是为了能使立磨机磨矿效率最大化的同时降低磨矿能耗,必须综合考虑各种磨矿因素才能确定合理的结构参数和运行参数。     

凹山选矿厂多碎少磨工艺探讨

介绍了高效破碎技术——高压辊磨机对凹山选厂细碎产品进行半工业试验及阶段磨选试验研究的情况。试验结果表明,原矿入磨粒度和入磨量可大幅度降低,可提高选厂技术指标和生产能力,从节能、提质、环保等方面均可产出很大效益,具有较好的应用前景。     

浮选柱技术的研究现状及发展趋势

从气泡发生器和柱体高度两个方面全面归纳了浮选柱技术的研究发展现状，列举了有典型特点的浮选柱的结构及原理，阐述了浮选柱研究的发展趋势     

闭路湿磨中斜窄流分级设备研发与应用

介绍了闭路湿磨分级工艺中采用斜窄流分级斗 ,运用浅层沉降原理及斜窄流道的边壁剪切效应 ,缩短沉降距离以提高单位占地面积产能和改善矿浆的分散作用和分级效率 ,运用窄小的溢出面积使细粒及时溢出以提高分离精度和分级质效率的研究成果。该机已在某选厂生产使用中 ,用于闭路磨矿按 43 μm粒度分级 ,单位占地面积产能 7.5 1m3 / (m2 ·h)或 2 .91t/ (m2 ·h) ,分级质效率 5 9.89% ,底流浓度 5 8.8% ,溢流浓度 18.7% ,成功替代12 5mm水力旋流器。     

不同破碎方式对鞍山式赤铁矿石磨矿特性的影响

高压辊磨破碎是基于料层粉碎的一种新型破碎方式,不仅本作业破碎效率高、能耗低、粉矿量大,而且破碎产品颗粒内部丰富的微裂纹也有利于后续磨矿作业节能。为了定量评价高压辊磨破碎对后续磨矿的影响,以鞍山式某赤铁矿石为试样,进行了磨矿技术效率和Bond球磨功指数试验。结果表明：由于高压辊磨产品中小于指定粒度（-0.074 mm）的物料产率明显较高,因而在较粗磨矿细度下,高压辊磨产品的磨矿技术效率均略低于颚式破碎产品,但随着磨矿细度的提高,二者的差距越来越小,当-0.074 mm占85%时,二者的磨矿技术效率相当,超过该磨矿细度,则磨矿效率开始小幅反超;目标粒度为280、150、105、74 μm时,高压辊磨产品的Bond球磨功指数比颚式破碎产品分别低9.41%、7.70%、4.97%和4.28%,降低的幅度随目标粒度的降低而减小,表明高压辊磨破碎对一段磨矿有显著的节能效果。     

Effect of High Pressure Grinding Rolls (HPGR) pre-grinding and ball mill intermediate diaphragm grate design on grinding capacity of an industrial scale two-compartment cement ball mill classification circuit

Effect of High Pressure Grinding Rolls (HPGR) pre-grinding and two-compartment ball mill intermediate diaphragm grate design on grinding capacity of an industrial scale conventional two-compartment ball mill cement grinding and classification circuit was investigated. For this purpose, cement clinker was crushed in an industrial scale HPGR in open circuit and fed to a Polysius® two-compartment ball mill and air classifier closed circuit. Two-compartment ball mill intermediate diaphragm middle grate design was changed when HPGR crushed clinker was fed to the circuit to obtain optimum flow of material from the first compartment into the second compartment. Modifications on the diaphragm design were required due to the increased throughput when processing HPGR product. Two sampling campaigns were performed at the steady state conditions of the circuit. Raw clinker (uncrushed clinker) was fed to the conventional two-compartment ball mill air classifier circuit in sampling campaign-1 whereas HPGR crushed clinker was fed to the same circuit with modifications on the intermediate diaphragm middle grate design in sampling campaign-2. Mass balanced tonnage and particle size distributions were estimated by using JKSimMet Steady State Mineral Processing Simulator in both sampling campaigns. Polysius® two-compartment ball mill was modeled by using perfect mixing modeling approach (Whiten, 1974). Specific discharge and breakage rates in the grinding compartments were estimated by using the two-compartment ball mill model structure proposed by Genç and Benzer (2015). Specific discharge rates were found to increase at coarse size ranges when raw clinker was fed to the circuit in compartment-1. However, specific discharge rates of particles were increased slightly at coarse size ranges in the second compartment at higher mill capacity condition. Specific breakage rates were increased when the circuit was fed with HPGR crushed clinker. Modifications in the circuit and the ball mill intermediate diaphragm grate design enabled the optimization of the grinding capacity of the conventional two-compartment ball mill cement grinding and classification circuit. Ball mill grinding and classification circuit capacity was increased by 10% and specific energy consumption of the ball mill was decreased by 9.1%.