浅谈瓶罐玻璃熔窑节能途径

玻璃工业是一个耗能大户,而玻璃熔窑又是玻璃工厂最大的耗能设备,就瓶罐而言,熔窑耗能约占全厂总能耗的90％,能耗较高的企业,燃料费用可占工厂成本的40％,能耗较低的企业约25％。因此,熔窑节能不仅有着重大的社会意义,而且对工厂提高经济效益,扭亏增盈有极其重要的意义。     

玻璃池窑鼓泡技术的试验研究

一、引言随着玻璃工业的发展,玻璃池窑的熔化率不断提高,相应地熔化温度高了,池窑中的玻璃流加快,导致将未熔化好的玻璃液带到作业池中,从而降低了玻璃液的化学均匀性和温度均匀性。为了解决这个问题,当前发展趋势是采用强化玻璃熔融技术,鼓泡技术是强化熔融过程的一种先进而又可靠的手段之一。     

化工节能经济评价方法的探讨介绍

<正> 化工部门的能耗在国民经济总能耗中占有重要地位。一般来说,化工生产消耗的能量占工业总能耗的20%,仅次于冶金工业。我国纯碱工业消耗能量较多,往往都是一些耗能大户。节能问题已成为目前纯碱工业技术发展中的一个重要问题。日本是世界上能量利用率最高的国家,达到57%,一般先进工业国家均在40%以上,而我国只不过30%。如我国湖北省化工厂通过能量平衡测试测出能源利用率为34.21%。     

池炉热点上的窑坎对玻璃液热交换及其流动的影响

加强玻璃熔融过程,提高池炉生产能力和改进玻璃液质量是玻璃工业的迫切任务。 提高玻璃的熔化温度能够降低熔体的粘度,并能加快玻璃液的熔融和均化过程。而加强熔体热交换和提高玻璃液热均匀性及化学均匀性的另一方法,则是用压缩空气对玻璃液进行鼓泡。 用空气鼓泡在生产器皿及包装玻璃的池炉中已得到广泛采用。 目前生产平板玻璃的池炉采用玻璃液鼓泡的方法正在进行试验。根据某些设计,玻璃     

玻璃熔窑0#氧枪节能实践

玻璃行业是能源消耗大户,熔窑、锡槽、退火窑是三大热工设备,特别是玻璃熔窑耗能更是占生产总能耗的90%以上。因此每项针对玻璃熔窑的节能技改项目对行业提高能源效率、降低能源消耗都具有重要意义。中国建材洛阳浮法玻璃集团作为中国浮法玻璃工业的开创者,近年来针对行业能源消耗持续进行节能实践和探索,加快节能技术的开发、示范和推广。     

熔融结晶法浓缩稀硫酸

提出了采用熔融结晶法浓缩稀硫酸的新工艺。以初始质量分数为5%的稀硫酸溶液为料液进行熔融结晶实验,在合适的操作条件下成功地将料液浓缩至23%以上,验证了熔融结晶法浓缩稀硫酸的可行性。建立熔融结晶动态过程的数学模型并取得了良好的拟合结果。考察并分析了熔融结晶过程的各操作条件对浓缩过程的影响。结果表明,低过热度、合适的进料速率、较高的降温速率对于提高浓缩效率和晶层生长速率有益。对熔融结晶浓缩过程和工业上常用的蒸发浓缩过程分别进行了耗能量计算,结果表明,在相同的稀硫酸浓缩程度下熔融结晶浓缩过程的耗能量仅占蒸发浓缩过程的60%左右。     

节能减排是当前玻璃工业最重要的任务

玻璃工业是耗能很大的产业.我国每年生产全世界50%以上的平板玻璃、玻璃纤维和特种玻璃. 我国多数玻璃企业几十年来仍沿用陈旧的工艺技术和设备,尽管产量大,但由于高能耗和高污染排放,也让我们付出了很高的代价.降低能耗、提高成品率,以降低生产成本、减少污染,是玻璃工业当前求生存保发展的重要任务.     

化工节能展望(上)

化工是一个耗能量较大的工业部门,化工耗能约占全国能源总消耗量的12%,占工业能耗总量的20%,化学工业万元产值能耗1985年全国平均数力9.8吨标准煤。近10年来,在国家节能方针政策指引下,主要化工产品的能源单耗有不同程度的降低,其中台成氨比较显著,接近20%。因而化工节能对形成低能耗高效益的产业结构;对实现我国2000年产值翻两番,能耗翻一番的现代化战     

减压时玻璃液中气泡的成长特性

玻璃制造中，不使玻璃制品中残留气泡是一个比较大的课题，目前这方面已有许多研究与开发。特别是显示器玻璃对气泡的要求越来越严格，目前不仅在质量方面，从环保角度考虑也要开发消除气泡的新技术。目前的脱泡方法需要大量的能源熔化原料，用比较有效的脱泡方法能节省能源并降低碳酸气排放。为此旭硝子正在开发可以低温脱泡的减压脱泡（SAR）技术。为了设计、使用减压脱泡装置，     

科技创新推动我国建材耐火材料产业的形成和发展

中国的建筑材料工业自20世纪80年代以来得到了高速的发展,已经成为国民经济重要的产业部门。水泥、玻璃、陶瓷等是建材工业的支柱产品,其生产工艺中最重要的环节是在高温窑炉中烧结或熔融,制造这些产品的行业传统上称为“窑业”。因此,建材工业是离不开窑炉的高温工业。建材工业的现代窑炉技术与传统窑炉相比有了质的飞跃,向着效率更高、能耗更低、产品质量更好的方向不断进步,使得水泥、玻璃、陶瓷等建材产品质量不断提升、成本不断下降。但是,建材窑炉技术的不断进步如燃烧     

减压脱泡技术与节能效果

1前言 在制造玻璃时，除去原料熔化后玻璃液中残留的气泡一直是一个比较大的研究课题：为了得到没有气泡的玻璃，许多研究者一直进行研究开发。如今为了减少玻璃中的气泡，基本采用高温熔化、选择澄清剂及使用耐高温不发泡的耐火材料等方法。而从环境及节能方面考虑，开发节能熔窑是一个重要课题。为了适应新的要求，旭硝子在近20年中一直进行用“减压脱泡”取代高温熔化的研发，[第一段]     

减压脱泡技术

减压脱泡技术是一项玻璃熔制工艺中出现的新技术，已经引起玻璃行业的高度重视。国内一些科研单位及相关院校已经开始这方面的研究工作。采用减压脱泡后，微气泡数可降到0．2个／kg玻璃波，不仅能够消除气泡提高玻璃的质量，同时由于降低了熔化温度，所以既可以节省熔化、澄清所需的燃料，又减少了氮氧化物的排放，有利于环境保护。     

粘胶连续脱泡系统的研制

研制的粘胶连续脱泡系统是针对现有技术的缺陷进行改进,在引进的奥地利兰精公司粘胶连续脱泡系统的基础上加以改进设计,其生产效率高、能耗低。介绍了系统的组成和工艺流程、脱泡桶的结构、系统的工况特点。     

玻璃配合料预热技术的理论与模拟分析

对玻璃配合料预热技术进行了理论分析,并计算了配合料预热过程的热耗;利用GFM软件模拟分析了配合料预热技术对浮法玻璃窑炉能耗、熔化效果和玻璃液质量的影响。窑炉热平衡与数值模拟结果表明,利用烟气余热可将配合料预热至350~450℃,窑炉单耗降低15%,玻璃液质量指标提高10%,同时可以显著提高窑炉熔化能力。     

降低玻璃熔窑燃料消耗量的若干途径

玻璃行业是耗能大户,而玻璃熔制的能耗约占其中的80%.因此降低玻璃熔窑的燃料消耗量对降低成本,提高经济效益,节约能源都具有十分重要的作用.作者针对我国玻璃熔窑的实际情况,提出了六条具体可行的节能途径:改善配合料的制备质量,提高池窑的熔化能力,改进燃烧技术,窑体保温,余热利用以及提高窑体砌筑质量,加强维护保养.     

降低氨碱厂能耗的途径

氨碱法纯碱是一种能耗型产品,而能源费用在纯碱成本中所占比重为19%,所以降低氨碱厂能耗,对降低纯碱成本,提高企业经济效益及产品竞争力有着十分重要的意义。氨碱法纯碱生产的三大耗能设备——石灰窑、蒸氨塔和蒸汽煅烧炉的能耗在综合能耗中所占的比例分别为20～35%,所以降低氨碱厂能耗,也主要在这三大耗能设备方面下功夫。     

沈阳厂对玻璃液进行机械搅拌有成效

如果说在保证产量增长的同时提高玻璃的质量是我国玻璃工业当前面临的主要课题,那么,提高玻璃液的均匀性就是实现这个课题的主要方面.众所周知,由多种原料熔融成均匀的玻璃液,要经历配合、熔融、澄清和均化四个阶段.从时间上来说,均化阶段所需要的时间取决于前三阶段的完善程度.一般来说,往往要超过前三阶段之和.我国玻璃熔窑中     

玻璃熔窑的节能

能源是当今举世瞩目的重大问题，全球的石油储备已经耗尽半数，开采随之进入滑坡阶段。世界油价不断上涨。而我国的能源利用效率比先进的国家平均水平又低47％，我国的GDP每增长9．5％，能耗就要增加10．5％，可见能耗的问题是直接关系到我国经济发展速度的问题。玻璃工业是耗能大户，因此玻璃熔窑的节能引起各方面的关注。     

扁平火焰自增碳纯氧燃烧技术

玻璃窑炉是玻璃工厂最重要的生产设备,其耗能占整个玻璃工厂总耗能的70%～80%。玻璃窑炉在生产过程中也会产生大量的NO x产物。燃烧设备的性能与玻璃生产的能耗和环保息息相关,新型燃烧设备的应用对于玻璃生产节能环保有着极其重要的作用。探讨玻璃窑炉燃烧器火焰热量传导和氮氧化合物产生的原因,提出使用增碳扁平火焰纯氧燃烧器可以提高热效率和减少氮氧化合物的生成,特别是应用于低热值燃料。     

中国硅酸盐学会玻璃 电子玻璃专业委员会

玻璃工业是工业生产用能的大户,而玻璃熔窑的能耗又占行业总能耗的70～75％,所以狠抓玻璃熔窑的节能工作确实是当务之急。近十余年来,国内在玻璃熔窑的节能方面做了大量的工作,通过改进炉体结构、采用优质耐火材料、加强保温,充分回收余热以及重视作业控制等,致使目前玻璃液的单位能耗与七十年代初相比,平均降低了20～30％。个别熔窑的能耗指标达到了国外七十年代的水平。但是,与国外八十年代的先进水平相比,尚有不小的差距。目前,国外熔化1kg瓶罐玻璃的最低能耗约在1000kcal左右,国内的先进水平为1500～1600kcal。为此,应该看到,尽管我们在节能工作方面已经取得了不少成绩,但节能的潜力还是很大的。