应用合成渣洗工艺冶炼硬线钢的分析与讨论

硬线钢的冶炼在转炉出钢后采用LF精炼来控制钢水品质,是一种较为成熟的冶炼工艺,钢的洁净度能满足硬线钢品质的要求,但该工艺冶炼周期长、成本高。为了最大限度降低硬线钢生产成本、提高生产率,提出了采用合成渣洗工艺冶炼硬线钢。本文介绍了硬线钢的成分以及夹杂物的尺寸、分布、形态的要求,探讨了合成渣洗工艺中通过造合适的精炼渣、钢包底吹氩、喂线等手段控制硬线钢的成分、夹杂物性质以及夹杂物的去除。合成渣洗工艺能实现夹杂物的塑性化及去除夹杂物,应用合成渣洗工艺冶炼硬线钢理论上是可行的。     

转炉合成渣洗工艺对45钢纯净度的影响

主要研究了转炉出钢合成渣洗工艺对45钢纯净度的影响。结果表明：采用合成渣洗工艺后,铸坯中的全氧质量分数有所降低,比未合成渣洗的铸坯全氧质量分数降低2588%;采用合成渣洗工艺后,铸坯中大颗粒夹杂物含量平均由966 mg/10 kg减少为512 mg/10 kg,平均减小了4700%。     

预熔合成渣洗工艺在品种钢生产中的应用

主要介绍了炼钢厂老区采用40t转炉出钢合成渣洗工艺在品种钢生产中的应用实践。在生产过程中根据不同的品种钢冶炼需要,对预熔合成渣主要成分配比进行了调整,提高了脱硫效率,有效缩短了精炼时间,降低了精炼成本,进一步净化了钢水,对老区炼钢厂降本增效和质量提升具有重要意义。     

渣洗工艺对LF精炼效果的影响研究

结合LF精炼渣的精炼效果,对渣洗工艺进行了优化。结果表明,采用白灰+铝渣球的渣洗工艺有效地改善了精炼渣的流动性,缩短了LF精炼的化渣时间,精炼渣的氧化性降低了7.96%,提高了初渣碱度,使得渣的平均熔点降低了117℃,降低了精炼渣的后续脱硫压力。采用KTH模型对氧活度和Al_2O_3含量对脱硫的影响进行了计算和分析。分析结果表明,采用铝渣球形式的渣洗工艺,通过降低渣中的氧化性,提升渣中Al_2O_3含量,增加渣钢间硫平衡分配比,不仅减少了后续铝耗,同时对前提脱硫带来一定好处,降低了后续的脱硫压力。     

EF—VAD工艺生产渗碳轴承钢

G20CrNi2Mo钢通过炉外精炼与电渣重熔工艺对比试验表明,用炉外精炼工艺生产钢,其夹杂物含量、类型和尺寸以及疲劳寿命达到电渣钢的水平,工艺流程简单,成本低,效率高,是今后生产渗碳轴承钢的方向。     

80t LF精炼特殊钢的热态返回渣的循环应用

首钢精炼82B、40Cr、20CrMnTi、60Si2Mn等钢种采用LF循环利用热态返回渣工艺。LF使用热态还原循环渣精炼特殊钢时,补加合成渣（或活性石灰）200～400kg/炉,适当增加电石消耗量,并用铝粒、电石、硅铁粉对渣脱氧。生产实践表明,采用该工艺使精炼脱硫率达到50%以上,LF后钢水氧活度≤10×10^-6,并使LF造渣料-合成渣减少5kg/t_钢,埋弧渣减少2kg/t_钢,冶炼成本降低7元/t_钢。热态精炼渣具有较高的回收利用价值。     

渣洗对SPHC钢洁净度的影响

通过对"转炉-出钢渣洗-炉后加化渣促进剂-软吹-连铸"工艺和"转炉-LF—软吹-连铸"工艺过程进行取样,研究了出钢渣洗对低碳铝镇静钢SPHC钢成分及成本的影响。结果表明,两种工艺均可满足SPHC钢碳、硫、磷及全氧含量等成分要求,且渣洗工艺更有利于减少增碳。渣洗炉次与经LF炉次钢水全氧含量相差仅1.5×10-6,两者洁净度相近,可保证连铸过程的顺利多炉连浇。同时,渣洗工艺可显著降低生产成本。     

精炼渣在转炉渣洗脱硫工艺中的应用

对天津钢铁集团有限公司炼钢厂120t转炉出钢过程中进行的渣洗脱硫进行了理论分析和实践。结果表明:精炼渣存在回收利用的价值,可以用精炼渣在转炉出钢过程中进行渣洗;提高出钢温度、加强挡渣操作、优化精炼渣加入量有利于转炉钢水渣洗脱硫。实践结果表明,当出钢温度控制在1670~1700℃、加强挡渣操作、精炼渣加入量为800kg/炉的时候,能够实现转炉出钢过程中的有效脱硫,天钢转炉渣洗脱硫效率达到48%,部分炉次达到60%。     

发展炉外精炼 提高钢的质量

1981年6月苏联在切列波维茨克冶金厂召开了炉外精炼科技发展方向协调专业会。参加会议的有冶金企业、科研单位、高等院校、设计部门和黑色冶金工业部的代表。会上讨论了在炉外精炼方面的工作成效和1982～1983年的工作计划。在第十个五年计划期间进一步发展了钢的真空处理、碱性合成渣渣洗、罐内吹氩和喷粉技术。例如,吹氩钢增加了1.5倍;合成渣洗工艺得到了进一步扩大应用。切列波     

X70快速深脱硫工艺实践探讨

为了快速有效地实现X70管线钢的深脱硫技术,分析了X70钢生产过程中脱硫影响因素.通过对转炉出钢“渣洗”工艺的实施,对精炼初炼温度、渣量、强搅拌工艺等热力学和动力学条件进行了的改善,实现X70钢成品[S]≤ 0.0020％的深脱硫目标.     

LF炉渣循环利用脱硫效果试验研究

对LF炉热态渣料循环利用后脱硫效果展开试验,试验过程分循环渣中添加石灰和不添加石灰两部分进行。通过比较渣料循环后LF精炼出站钢水中硫的质量分数,取终渣样进行化学分析及计算硫容量和硫分配比,做出了对渣料循环脱硫效果的综合判断。     

新型高效精炼合成渣的开发与应用

针对现有精炼合成渣存在的易吸水粉化、不易熔化、电耗高等问题,通过优化设计配比,采用高碱度、高Al2O3渣系,开发了成分粒度均匀、强度高、性能稳定的新型高效精炼合成渣,可实现生产及炼钢加入的机械化、自动化。应用表明,该合成渣加入量5～8 kg/t,渣中TFe含量低,精炼及脱硫效果好,精炼化渣时间缩短3 min,吨钢电耗减少了近7 kW.h。     

精炼渣循环技术在天钢的应用

结合天津钢铁集团有限公司精炼炉的实际生产情况,从分析对比精炼渣循环利用前后炉渣的冶金性能、脱硫能力等方面人手,对精炼渣使用炉次的脱硫能力、辅料消耗、电极消耗等方面进行了生产数据对比分析。生产实践表明,精炼渣循环利用对精炼快速成渣、缩短精炼处理周期有显著效果。精炼渣循环利用可以降低精炼辅料消耗石灰3．36kg／t、合成渣2．10kgt、铝矾土1．31kgt、萤石0．82kgt、电极损耗降低0．11kgt、电耗降低10．38kW·h／t,通过节能减排取得了良好的经济效益和社会效益。     

GCr15轴承钢LF精炼过程脱硫能力的热力学评价

通过现场取样分析和热力学计算,评价了工业化生产GCr15轴承钢LF精炼工序的脱硫能力.分析了精炼温度、钢中酸溶铝含量、精炼渣的光学碱度对LF精炼过程硫分配比的影响.由于实际精炼过程中脱硫反应未达到平衡,实际测得的硫分配比低于理论计算值.得到了精炼温度为1 830～1 855 K,钢中酸溶铝的质量分数为0.020％～o.050％,精炼渣光学碱度在0.760～0.795范围内,精炼温度、钢中酸溶铝、渣的光学碱度及渣中Al2O3、SiO2含量对硫分配比影响的回归方程,该方程可作为实际生产条件下LF精炼工序脱硫能力的评价依据.根据回归方程,设计了改变精炼渣组成的3因素4水平正交实验,分析了精炼渣二元碱度R2及Al2O3和SiO2含量对硫分配比的影响,得出渣-钢间最优硫分配比的精炼渣组成(质量分数)为:CaO 55.11％,Al2O3 30％,SiO26.89％,MgO 8％,光学碱度为0.777.     

浅谈硅铁和工业硅精炼用合成渣

分析了硅铁和金属硅炉外精炼用合成渣的特性及组成,指出合成渣各种组成成分的物理化学性质,分析了各成分在各渣系的反应特性,最后,通过实践比较得出较为理想的合成渣配比。     

精炼热态渣循环应用实践

介绍了LF精炼热态渣在转炉炼钢厂的循环应用情况,分析对比精炼渣循环利用前后电极消耗、电量消耗、辅料消耗、脱硫能力、钢水回收量等生产数据后表明,精炼渣循环利用后的钢水回收量比原工艺多了1.175t/炉,电极消耗降低0.08kg/t,电耗降低7.7kW·h/t,石灰降低6.12kg/t,萤石降低1.65kg/t,同时促进了精炼快速成渣,缩短了精炼处理周期,保证了精炼钢水的质量。     

临钢炉外精炼用合成渣的实践

临钢炼钢厂结合生产实际开发出脱硫、脱氧合成精炼渣,并能快速实现LF埋弧精炼。采用改进配比的精炼渣,能实现w(S)小于100×10-6、全氧质量分数小于20×10-6的钢种,为以后品种钢的开发积累了经验。     

LF-VD高效脱硫工艺

 为了研究LF-VD精炼工艺的脱硫效果,进行了9炉工业试验。通过对BOF-LF-VD和KR-BOF-LF-VD工艺冶炼中厚板钢中硫含量和炉渣成分的分析,研究了炉渣成分和工艺参数对脱硫的影响。结果表明,采用适宜的精炼渣系,通过LF-VD精炼能把钢中硫质量分数从转炉终点200×10-6左右脱至20×10-6以下;炉渣成分[w((MgO))]=4%～7%、[w((SiO2))]=7%～11%、[w((CaO))/[w((Al2O3))+w((SiO2))]]=1.62时,实现最高硫分配比接近500;VD精炼比LF精炼钢液搅拌强烈,能进一步脱硫。研究结果对优化中厚板炉外精炼脱硫工艺具有指导意义。     

基于共存理论的钢包炉(LF)渣硫分配比模型的建立和应用

基于离子与分子共存理论,通过计算钢包炉（LF）精炼渣结构单元的质量作用浓度,建立了一种计算57CaO-10SiO₂-8MgO-25Al₂O₃四元渣系与钢液硫分配比的热力学模型,计算得出1630℃LF精炼结束时,该渣系的渣-钢间的硫分配比L_S=1115。通过9炉210 t双孔底吹氩LF渣样检测结果表明,当减去因现场和渣系的氧势等条件限制,所存在的定值系统偏差,该模型可有效反映工业生产的LF精炼渣硫分配比。