起重机车轮的空气电阻炉加热表面淬火

采用工装保护,利用空气电阻炉加热淬火代替感应加热淬火对门式起重机主、被动车轮进行深层表面淬火,并对处理后的试样进行力学性能测试。实践结果表明采用工装保护电阻炉加热淬火后的零件硬度及强度满足技术要求。也适于大型盘状零件外圆面的深层硬化。     

ABAQUS接触问题浅析

分别讨论了在ABAQUS两种求解器下解决接触问题的方法,并就其中容易引起分析结果不正确或者不收敛之处予以重点阐述,力图最大限度减少在分析此类问题时出现的错误,并加深对它的理解.     

基于ANSYS的矿用车轮辋和压块接触行为研究

为研究矿用车轮辋压块和轮辋间的接触行为,确定可以传递的摩擦力矩,建立了压块和轮辋的有限元模型,并对求解过程关键参数的设置进行分析研究。根据分析结果指出了现有结构的不足之处,并提出了两种改进方案,通过与原方案的对比分析,确定了一种合理的设计方案。结果表明：合理的接触参数设置可以提高求解速度和求解精度,可以指导轮辋安装结构的设计,提高矿用车在使用过程中的安全性和可靠性。     

采煤机驱、行轮接触有限元分析

利用ANSYS软件建立了驱、行轮齿啮合接触的有限元模型,并对其进行非线性接触有限元分析,结果直观准确并与现实工作中的现象相吻合,为齿轮接触应力分析和强度校核提供了更加快速有效的方法。     

基于LS-DYNA的矿用圆环链损伤分析

基于非线性接触动力学,建立了圆环链模型,运用有限元动力学分析软件ANSYS/LSDYNA对圆环链间的接触碰撞过程进行了仿真分析。分析结果表明,冲击导致的磨损是造成链环断裂的主要原因。给出了圆环链断裂的主要位置,从而为研究矿用圆环链装置的损伤和寿命估算提供了理论依据。     

基于材料弹塑性的齿轮齿条啮合动态接触研究

基于材料弹塑性及齿面摩擦的影响,建立了齿轮齿条的三维非线性有限元分析模型,并对运转过程进行动态接触仿真,得出纯弹性、弹塑性材料及有、无摩擦4种情况下齿轮齿条的时变接触力、时变接触面积及动态应力,并与Hertz理论计算得到的应力值进行对比分析。     

基于用户子程序的橡胶类材料接触分析

基于大型非线性有限元软件MSC.Marc。并利用MSC.Marc提供的二次开发平台,通过编写用户子程序,对刚性楔体和橡胶缺口的接触问题进行了非线性有限元分析。结果表明橡胶缺口的尖端场分为扩张区和收缩区,变形前扩张区十分狭窄,变形后则变得十分宽阔,而收缩区,变形前十分宽阔,而变形后则变得非常狭窄。同时将有限元计算结果与理论解进行比较,结果吻合很好。     

超重机车轮的空气电阻炉加热表面淬火

我厂生产的MDG20.0(20t)门式起重机的主、被动车轮的深层表面淬火,一个急需解决的热处理难题.在无工频感应加热设备的条件下,采用工装保护、空气电阻炉整体加热车轮的方法,对车轮进行表面冷却淬火,满足了设计硬度要求.     

基于ABAQUS的回转支承非线性接触研究

重点研究了回转支承滚珠与滚道,外圈轮齿与主动小齿轮的接触,通过ABAQUS有限元软件对这2种非线性接触进行模拟,充分利用了有限元软件在解决非线性问题方面的优势,加入了赫兹理论没有考虑的摩擦,以及考虑了接触区域的非线性,并将结果与理论值进行了比较,对其中的差异进行了简单分析。     

基于有限元的起重机结构故障诊断

某钢厂多台起重机端梁截面变化处出现开裂,常规计算方法不能发现问题的原因,借助有限元建模及分析,对该类桥架结构的力学性能作出详细分析,找出结构故障的主要原因,并提出可行的改进意见。     

基于ANSYS/LS-DYNA的双层啮合齿轮接触有限元分析

使用UG建立双层啮合齿轮的动力学模型,通过UG与有限元分析软件ANSYS/LS-DYNA的接口技术将实体模型导入ANSYS/LS-DYNA中,应用LS-DYNA对双层啮合齿轮模型进行非线性动力有限元分析,为双层啮合齿轮接触应力分析和强度校核提供了快速有效的方法,同时为含有双层啮合齿轮的齿轮系统的动态设计提供参考。     

基于ANSYS/LS-DYNA的圆柱滚子轴承的动力学特性研究与故障模拟

以某齿轮箱GB2612圆柱滚子轴承为例,使用ANSYS/LS-DYNA的APDL语言建立圆柱滚子轴承的参数化有限元模型,有效处理了包含摩擦因素的各种边界条件,进行轴承正常工作状态与外圈剥落情况下的显示动力学的运动仿真。并将轴承正常工作状态与外圈剥落时的仿真信号进行时域对比、循环自相关函数分析对比,再通过与实验测得数据进行对比验证,可以证明仿真方法的可行性。     

基于ANSYS/LS-DYNA的矿石破碎过程动态模拟

基于ANSYS/LS-DYNA对矿石破碎过程进行了动态模拟,分析了破碎齿动力侵彻过程中的冲击应力和挤压应力的变化规律。结果表明:在破碎齿侵入矿石的瞬间,齿尖处存在强烈的冲击应力,该冲击应力会随着齿辊转速的增加而增加;在破碎齿侵入矿石后,齿尖处的应力迅速下降,并趋于稳定。     

基于LS-DYNA模拟的准直眼掏槽爆破技术研究

为了选出较好的爆破效果方案,有效提高巷道掘进速度,利用有限元分析软件对准直眼掏槽爆破技术进行数值模拟。通过控制药量多少和有无中心孔,对槽腔内和自由面上的有效应力比较得到:有中心孔和增大药量均可提高爆破有效应力;依据此装药结构和爆破工艺条件,炮孔中存在一个距孔底约1.25m高度的影响爆炸有效应力分布的高度阈值;两楔形孔连线上越靠近孔口连线中点,自由面上有效应力越来越小,与双孔爆破应力叠加理论模型分析给出的结论吻合。据炮孔底部有效应力等值线分布得到,准直眼掏槽更加适用于岩石硬度较大、炮孔深度较深的掏槽爆破。     

桥式起重机动张力分析研究

通过建立桥式起重机的两自由度动力学模型,并且为简化计算将其转化为等效的单自由度模型进行了振动引起的动张力的计算分析。根据单自由度振动理论推导出了动张力的计算公式,从动张力和刚性系数计算公式推导出钢丝绳下放高度和滑轮组倍率与动张力的关系,为设计和控制方面提供了一定的理论基础。     

基于LS-DYNA的大容腔潜孔锤钻头结构研究

提出通过大容腔结构改善潜孔锤钻头与冲锤质量比来提高液动潜孔锤钻进效率的方法,并应用LS-DYNA显示动力学分析手段,对常规潜孔锤钻头和新型大容腔结构潜孔锤钻头的碎岩效果及应力状态进行仿真分析,结果表明:采用大容腔结构减小潜孔锤钻头的质量,调整钻头与冲锤质量比,可明显提升碎岩效果;冲锤与钻头质量比由0.79变化到0.91,岩石碰撞过程中吸收的最大冲击能变化牢以及碰撞结束后的最终吸能变化率分别为41.13%和67.17%;两种大容腔潜孔锤钻头的受力均满足长期作业的疲劳强度要求,数值模拟计算结果表明,该钻头结构在施工中具备可行性。     

基于LS-DYNA的PDC钻头受力模型分析与研究

金刚石复合贴片钻头(PDC)切削齿角度对工作效率和性能有着重要影响,利用钻头切削齿对岩石进行切削实验,分析了切削面积、接触弧长、抗钻强度和后倾角等因素对钻头受力的影响并建立了切削齿的综合受力模型。根据工件材料的测试数据,通过LS-DYNA仿真软件对PDC钻头单颗粒切削岩石过程进行了模拟仿真,采用自适应网格划分分离切削,实验结果与计算结果之间误差均在5%内。此研究为PDC钻头优化设计和应用推广提供了理论依据。     

基于刚柔耦合的起重机卷筒动强度分析

利用ADAMS多体系统动力学软件进行起重机起升机构动态强度分析,其起升机构由离散的钢丝绳和柔性卷筒模型组成,并根据起重机实际起升工况来施加各部件载荷和驱动。其中建立卷筒动力学分析模型是整个动力学仿真系统的关键,通过离散的多刚体模块外加Bushing约束模拟钢丝绳的动刚度特性,从而实现钢丝绳和卷筒之间的复杂作用模拟,真实反映实际钢丝绳卷筒运行情况,揭示了卷筒和钢丝绳之间的作用力。仿真结果全面地显示了起升工况中各部件的动态响应情况,完善了一些在常规理论计算中无法被计算出的结果。建立的虚拟样机模型应用于起重机起升系统设计和评估中,能够节约一定的人力和试验资源。     

基于网络的起重机参数化协同设计研究

针对系列化标准化起重机设计过程中设计信息共享程度低、设计数据管理混乱等问题,提出了一种基于网络的起重机参数化协同设计方法。对客户机/服务器与浏览器/服务器2个机构的事务操纵和数据处理能力进行了比较分析,提出了"多客户端/多服务器/多工作站"(MC/MS/MW)的工作模式,分析了协同设计中信息共享机制。     

基于LS-DYNA采煤机滚筒运动参数的分析

利用ANSYS中的LS-DYNA模块对采煤机滚筒截割煤层的过程进行模拟分析,在给定不同的滚筒截割速度和牵引速度的情况下,得到了各工况滚筒载荷时程曲线及其平均值和波动系数。分析研究了滚筒转速与牵引速度对其负载的影响,为进一步研究两运动参数的匹配关系提供了理论依据。