基于CAE技术的磁疗仪外壳注塑模优化设计

以模拟软件MoldFlow为工具，对磁疗仪外壳的不同位置浇口、冷却系统等进行模拟，并对不同位置浇口填充时的注射压力、锁模力和熔接痕加以分析，表明最佳的浇口位置在制件外侧，浇口单一。采用多种直通式冷却回路，并对其布置方案进行了模拟，显示方案2冷却效果较好，型芯和型腔的最大温差在20℃之内，温度分布均匀，制件变形量小。最终进行注塑实验并得到了高品质产品，验证了模拟的合理性。     

CAD/CAE技术在注射模设计中的应用

介绍了计算机辅助设计(CAD)技术在注射模具设计中的应用,采用计算机辅助工程(CAE)软件进行注塑成型分析.通过实例,阐述了应用CAD/CAE软件进行注射模设计的流程和利用Pro/E软件进行注射模具设计的具体方法,以及运用Moldflow软件进行填充、冷却等分析,得到合理的注射工艺参数,优化了模具结构.采用CAD/CAE技术可以缩短产品的开发周期,提高设计质量.     

基于CAE技术优化ABS弯头管件的浇口位置

利用CAE软件Moldflow,对ABS弯头管件不同浇口位置的充模流动过程进行了模拟分析,综合考虑浇口位置与制品气泡数目和分布状况、制品熔接痕数目和分布状况、流动前沿温度变化情况的关系以及模具结构,建议采用浇口位置2。     

控制器盖注射模设计

通过控制器盖塑料件注射模具的设计,阐述了该模具组合式成型零件及侧向抽芯机构的设计方法。该模具总体结构设计合理,型腔、型芯和侧向抽芯均采用组合式结构,降低了模具的制造难度,从而降低了模具的制造成本,且缩短了生产周期。该模具的抽芯动作及脱模均平稳可靠,采用潜伏式浇口,保证了塑料件的外观质量,满足了技术要求。     

基于Moldflow的电子镇流器底壳注射成型分析

利用Moldflow软件对电子镇流器底壳注射成型过程中最佳浇口位置和流动情况进行分析,确定了最佳浇口位置。通过对填充时间、气穴、熔接痕、锁模力曲线和流动前沿温度等数值模拟,预测塑件可能出现的缺陷,显示了Moldflow技术在模具开发过程中对于优化塑料注射模设计和优化注射工艺参数等方面所起到的显著作用。     

手机套盖注射模设计

分析了手机套盖塑件的工艺结构特点和PC＋ABS合成塑料的成型特性，介绍了该塑件注射模的结构和工作过程；重点阐述了圆弧形内侧潜伏式浇口和三面内侧抽芯结构的没讣要点。该模具结构巧妙、紧凑、合理，生产使用安全、稳定、可靠。     

CAE技术在注射模冷却系统中的应用

注射模冷却系统的设计不但关系到塑件质量而且也关系到注射成型生产效率。因塑件所用塑料的性能、塑件的结构以及成型工艺参数不同。注射模对其冷却系统的要求也不相同。本文阐述了CAE(Moldflow)技术在塑料制品(碗橱上盖)注射成型冷却系统中的应用并进行模拟分析。并根据冷却分析的结果提出了相应的优化方案。最终获得了良好的冷却效果。     

电话机前壳注射模设计

分析了电话机前壳塑件的成型工艺,详细阐述了该电话机前壳注射模的结构设计要点与工作过程;通过对该塑件的结构分析,合理的安排了三处进料的浇注系统和冷却系统,使得模具的使用寿命和可靠性大大提高;重点阐述了浇注系统和冷却系统的设计要点。     

支杆注射模设计

本文主要介绍了儿童推车中支杆的改造与塑料支杆的工艺设计过程，同时也详细介绍了该塑料支杆注射模的设计过程与制造方法。支杆注射模采用了1模8腔的结构。     

壳体组件注射模定位机构设计

通过对壳体组件的工艺分析,介绍了该壳体组件注射模的整体结构及设计要点,研究了模具定位的过程,分析了定位机构的结构特点．提出了一种较为独特的定位机构,实现了组件的顺利成型,解决了壳体定位困难等问题。     

基于CAE的手机面板注塑模设计

针对塑件结构不对称造成的充填不均衡的问题,提出了将点浇口和潜伏式浇口进行组合的浇注系统布置方式,并借助于Moldflow软件的分析结果得到了最优方案。为确保在推出塑件前可靠地切断潜伏式浇口并推出浇口凝料,模具采用由两块推板、一块推杆固定板和两块阶梯式垫块组成的二级推出机构。生产实践表明:该模具结构合理动,作可靠,塑件脱模顺利,质量稳定。     

基于CAE技术的注塑模具设计

注射成型过程中，塑料熔体在模具型腔内的流动，传热过程是非常复杂的物理过程。利用注塑模CAE技术可在模具制造之前，对模具设计方案进行分析和模拟来代替实际的试模，预测设计中潜在的并及时修改，本文简要介绍了注塑模内流动，传热的数值分析理论，并通过几个典型例子说明了如何利用CAE的分析结果解决注塑模设计及成型加工中出现的问题。     

基于CAE技术的电池盒注塑模浇口位置优化设计

以电池盒为例,通过CAE技术确定了注塑模的最佳浇口位置,优化了模具设计方案、提高了模具设计效率及缩短了模具生产周期,从而保证了产品质量;为CAE技术在注塑模浇口优化设计中的应用提供技术参考。     

基于CAE的微型机器人模型注塑模设计

针对微型机器人模型的多塑件、多型腔注塑成型的流道不平衡性问题,借助于Moldflow软件的分析结果,提出了一种将点浇口和潜伏式浇口相结合的流道布置方式,其综合了两板模和三板模的结构特点,较好地保证了塑件的成型质量。并详细介绍了模具的浇注系统推、出系统及工作过程。     

基于CAE技术的电视机支架注塑模设计

以电视机支架为例,研究CAE技术在注塑模设计中的应用。运用Moldflow软件进行优化设计,确定浇口位置,进行成型窗口分析,预测熔体的流动行为,设计冷却系统。最终利用UG注塑模向导设计绘制出模具总装图。     

基于CAE分析的塑料框架注塑模设计

针对传统模具设计的弊端,提出了采用模流分析技术对模具进行优化设计的思想。以电器框架塑件为实例,借助模流分析软件Moldflow对其浇口位置进行计算机模拟分析,并在此基础上进行产品初步成型分析,根据分析结果有针对性地优化模具设计方案,避免了设计中的盲目性,降低了生产成本。     

基于CAD/CAE的汽车车门内饰板注塑模设计

运用Moldflow软件对最佳浇注点进行了分析,采用Pro/E软件建立了塑件实体模型,创建模具体积块,对模具分模和温度调节系统进行了模拟,确保了模具运行可靠。最后基于模具体积块利用EMX软件进行了模架调用与装配,设计了汽车车门内饰板注塑模具。结果表明:采用三维CAD/CAE技术能直接进行从产品到模具体积块的设计,缩短了产品的开发周期降,低了模具的设计和制造成本。     

医用皮囊注塑模具的CAE优化设计

针对软塑料制品——医用皮囊在注射成型过程中形成的顶部变形缺陷问题,运用Moldflow的MPI(MoldflowPartInsight)软件进行了准确的CAE模拟和分析,并在模拟结果的基础上对注塑模具进行优化设计,得到改善成型缺陷的新方案。新方案的CAE模拟结果显示能够有效解决原有的成型缺陷问题,从而验证了优化方案的可行性。运用CAE技术可以为提高精密制品质量和优化成型工艺提供有效的指导和辅助手段。     

CAD/CAE在塑料模具设计中的应用

通过对CAD、CAE的介绍,较全面地阐述了CAD/CAE在塑料模具设计中的应用。     

基于注塑CAE分析的流道优化设计

在聚合物幂律模型基础上，提出了改善流道尺寸实现合理提高注射机注射压力利用率的设想，即在充分保证模具型腔充模压力的情况下，通过适当减小流道截面尺寸，加大了浇注系统部分的压力降，同时也减少了流道上材料的浪费。结合解析法和注塑ＣＡＥ分析，本文推导了流道截面尺寸优化设计计算式及计算步骤。经过对某摩托车仪表零件注射模浇注系统的优化设计，结果表明在保证熔体充模的情况下，新的流道截面尺寸较按传统方法设计的截面尺寸有较明显的减小。