层式熔融结晶过程中的杂质包藏与晶层生长

有机物系层式熔融结晶过程中 ,晶层杂质主要来源于成核阶段的包藏、晶层生长过程中的包藏及母液粘附等3方面。对晶层杂质包藏的形成、杂质包藏在晶层内的迁移、熔体 -晶层界面杂质分布、晶层生长及提高晶层纯度的途径等进行了分析 ,并对近期该领域的研究进展进行了评述     

耦合加氢反应动力学和FCC杂质分配作用的生物质油与蜡油共炼过程的操作优化

为降低生物质油和蜡油共炼过程的能耗和氢耗,提出了耦合加氢反应动力学和催化裂化(FCC)装置杂质分配作用的共炼过程操作优化模型,将优化模型应用于生物质油和蜡油的共炼过程。结果表明：基于加氢反应动力学,可优化各加氢装置的操作条件进而降低过程的公用工程消耗量;而通过耦合FCC装置对杂质的分配作用,可将更多的难脱除含硫杂质和含氮杂质在操作条件相对苛刻的蜡油加氢装置中脱除,即降低了后续汽柴油加氢装置中的难脱除杂质含量,从而缓和了汽柴油加氢装置的操作条件。通过优化,生物质油和蜡油共炼过程的操作费用从178.69×10.6 CNY/a降低至174.71×10.6 CNY/a,降低幅度为2.23%。因此,在考虑对共炼过程优化时,需要考虑加氢装置的加氢反应动力学和FCC装置的杂质分配能力。     

改进对氨基苯酚质量的途径

讨论了硝基苯催化加氢和电解还原制备对氨基苯酚过程中杂质的形成机理,提出了减少杂质形成和除去杂质的方法。使得对氨基苯酚质量符合制药要求。     

天然气脱硫装置中杂质对胺液腐蚀性影响研究

靖边气田天然气脱硫装置胺液在长期使用过程中,受地层水携带杂质、管线腐蚀产物、溶液降解产物等不断累积影响,造成溶液品质下降,本文通过采用CORTEST高压釜测试系统模拟不同杂质含量的胺液腐蚀环境,开展了低温(40℃)和高温(120℃)条件下单因素杂质和多种杂质存在时溶液腐蚀性测试,通过计算均蚀速率和点蚀速率,分析不同杂质对溶液腐蚀性的影响,并利用MINITAB 15.1软件进行排序,确定了影响胺液腐蚀性的主要杂质种类及影响程度大小,为后期开展天然气脱硫装置腐蚀防护提供了依据。     

天然气离心压缩机内杂质形成机理

天然气中含有少量的硫化氢、二氧化碳和氧,在含有少量水分的天然气输送过程中,硫化氢、二氧化碳和氧都会与管道内壁发生腐蚀性化学反应;压缩机杂质形成机理主要为金属腐蚀、压缩机内杂质的撞击附壁沉积和金属表面张力引起的物理吸附。当压缩机内形成的杂质沉积物分布不均匀,有局部脱落时,会使压缩机产生较大的振动。     

降低腈纶溶剂回收过程废液中的硫氰酸钠含量的探讨

在二步法水相悬浮工艺获得聚合物制造腈纶丝的生产过程中,硫氰酸钠溶液作为腈纶溶剂循环利用[1].非挥发性杂质绝大部分在溶剂回收过程中经离子吸附、交换工艺回收硫氰酸钠后进入外排废水排出处理.另外经过结晶沉降、离心分离出的硫酸钠等固体杂质中含有较多量的硫氰酸钠,被水溶解后通过离子交换工艺回收其中的硫氰酸钠,其它杂质也随废水外排处理.硫氰酸钠具有较强腐蚀能力[2].     

TS-1催化丙烯环氧化与H_2O_2生产过程的集成Ⅱ.环氧化产物和杂质对蒽醌法生产H_2O_2的影响

研究了丙烯环氧化产物和杂质对蒽醌工作液氢化、氧化反应的影响 ,并对过程集成中萃取后工作液的干燥脱水进行了研究。试验结果表明 ,在过程集成中 ,少量的环氧化产物和杂质对蒽醌法过程中氢化、氧化反应均无明显的影响 ;过程集成中由于萃取后的工作液中含有甲醇 ,用浓碳酸钾法脱水不适宜 ,用凝聚过滤法脱水可行。     

TS－1催化丙烯环氧化与H2O2生产过程的集成 Ⅱ.环氧化产物和杂质对蒽醌法生产H2O2的影响

研究了丙烯环氧化产物和杂质对蒽醌工作液氢化、氧化反应的影响,并对过程集成中萃取后工作液的干燥脱水进行了研究。试验结果表明,在过程集成中,少量的环氧化产物和杂质对蒽醌法过程中氢化、氧化反应均无明显的影响;过程集成中由于萃取后的工作液中含有甲醇,用浓碳酸钾法脱水不适宜,用凝聚过滤法脱水可行。     

影响CVD高纯钛工业化因素研究

CVD法制备高纯钛过程中,高纯钛沉积速率和杂质含量是制约其规模化生产的主要原因。本文对沉积速率和杂质含量的影响因素进行了分析,发现影响沉积速率的主要因素是:真空度、温度以及加碘方式。影响杂质含量的主要因素是真空度、温度、TiI2蒸汽压以及海绵钛的质量。     

气相法聚乙烯生产过程中的静电形态及静电控制

针对气相法聚乙烯流化床反应器中产生的静电,分析了各种工况下的静电形态,并根据相应的形态提出了静电控制的技术措施。在气相法聚乙烯开工过程、正常生产过程、进退冷凝过程等工况下,会产生锯齿状、收敛状、发散状、突变性、无规律性、单向性六种不同形态的静电。反应器内带入杂质是产生静电的直接原因。静电减轻型技术措施可减少杂质的持续性产生或带入,并对单向性形态静电进行中和。开工初期,合理利用抗静电系统可以确保开工过程顺利。     

顺丁橡胶溶剂排放油加氢精制试验总结

我国顺丁橡胶普遍采用宽组份抽余油做溶剂(沸程:60～90℃)。在循环使用过程中,由于不断有杂质积累(大量杂质含于60～90℃内),循环油质量日益下降,严重影响聚合工艺过程及产品质量的稳定,成为当前顺丁橡胶生产上一大技术课题。目前各厂采用的办法是:把部分杂质较集中的轻组份油排放于系统之外(称排放油),补充新油以维持聚合用油的质量。该排放油占回收油总处理量的4～6％,仅此一项消耗溶剂达400公斤/吨胶。因此,如何处理回收排放油并再用于聚合,是生产上有共性的紧迫问题之一。本报告是用加氢法处理排放油中杂质,使其含量符合生产要求。本法收率高,无污染,是消除杂质、重新使用的有效途径之一。     

劣化环丁砜再生技术工业应用总结

介绍了劣化环丁砜再生技术在芳烃抽提装置的应用,该技术成功解决了环丁砜溶剂pH值低、氯离子含量高、机械杂质堵塞设备等问题。投用后,溶剂pH值稳定在7.5以上,氯离子质量浓度从64 mg/L降至10 mg/L,且溶剂中的机械杂质能够被过滤掉。在该单元运行过程中,发现单乙醇胺与劣化环丁砜再生单元不可同时使用,总结了树脂转型过程中的技巧以及注意事项,对指导生产有重要意义。     

气田采气管线清管保障措施分析

清管技术在油气集输过程中是一种常见的清除管道内杂质和积液及腐蚀产物的方法,其能够有效地将管道内存在的所有杂质和积液等清除掉,大幅度提高管道的输送效率,同时清管作业还能够有效防护管道内壁的腐蚀.然而,清管过程中面临着各种风险,为尽量减少清管过程风险,保证采气管线在运行期间的平稳性和高效性,应做好采气管线清管保障措施.本文...     

渐进式清管策略在海上油气田海底管道完整性管理中的应用

为避免内、外部状态不明确的海底管道在清管作业中出现清管器卡堵等异常情况,提出采取渐进式的清管方法。清管作业时先使用通过性强、清管能力弱的清管器,再使用通过性弱、清管能力强的清管器,逐步有控制地清除管道内部积垢和杂质,直至满足管道完整性检测的要求。通过海上油气田投产多年的两条海底管道的清管作业现场试验表明:采用渐进式清管方法既避免了管线内部积垢和杂质沉积较多而发生的卡球现象,又能较彻底地清除管道内部的杂质;同时,结合渐进式通球实施过程中的技术细节,总结出渐进式清管实施过程中清管器更换时机、次序调整、杂质截留、清管时间计算等注意事项,为后续其他海底管道或陆地油气管道清管作业提供了一定的借鉴和参考。     

加工含硫（含酸）原油过程设备用金属材料

在石油加工工业中,导致过程设备腐蚀的问题主要来自两个方面:第一是原油中的杂质;第二是加工过程中的外加物质.原油中的杂质和外加物质在石油加工过程中,由于加工条件的变化,会形成各不相同的腐蚀环境.文章就石油加工工业中十几种腐蚀环境的腐蚀情况、发生的主要部位,以及抗腐蚀金属材料的选择进行了评述.     

沸腾床加氢过程重油分子结构变化规律

考察了沸腾床加氢过程中,渣油转化率对杂质脱除率和未转化油(UCO)性质及其分子结构的影响,并探讨了加氢过程中重油分子结构的变化规律.结果表明:渣油转化率增加,UCO中杂质(硫、氮、金属)脱除率增加,密度、残炭值、氮质量分数升高,硫质量分数和含金属量降低;胶质沥青质转化率与渣油转化率呈现良好的线性关系,随着渣油转化率增大...     

芳烃抽提剂二乙二醇醚对镍体系顺丁橡胶聚合的影响

一概述顺丁橡胶生产中使用70～90℃馏份的芳烃抽余油为溶剂油。生产过程中发现在丁二烯质量稳定、油和丁二烯水值合格时,采用一般的杂质分析法,分析油中杂质只有苯和甲苯,油的碘值亦合格,但聚合反应有时会发生反应温度严重下滑,有时甚至达到不     

多相混输泵应用于集输系统降压改造

双螺杆泵进行油气混输,优点是高速运转、体积小、占地面积不大;缺点是双螺杆泵怕砂、怕杂质等.单螺杆泵的优点是不怕砂、不怕杂质、对粘度不敏感,且为低速泵,因而适合恶劣的工况.同时,单螺杆泵现场衬套更换、操作维修方便.结合集输站的实际情况,在应用过程中选择了单螺杆油气混输泵.     

己内酰胺的真空蒸馏

一、概述己内酰胺在工业上主要用做锦纶-6纤维的单体,单体中若含有微量的化学杂质,会降低纤维的抗张强度和耐热性等多种性能;铁质会使己内酰胺发黄,并影响聚合过程中链的生成,致使聚酰胺变脆;机械杂质,会影响纤维的强度;水份则使己内酰胺存放时结块,甚至水解。因此,对己内酰胺的质量应有严格的要求。由于己内酰胺生产过程中,化学反应复     

非晶态合金催化剂在己内酰胺生产中的应用

在生产己内酰胺的后精制中 ,通过加氢使不饱和杂质饱和 ,使其物理性质与己内酰胺拉开 ,通过萃取和蒸馏将这些杂质除去。非晶态合金催化剂 (SRNA -4 )用于己内酰胺加氢精制工业生产过程加氢效果好 ,减少催化剂消耗 ,降低己内酰胺的生产成本 ,提高己内酰胺质量 ,拓宽己内酰胺用途