柴油加氢装置分馏系统的Aspen建模与优化

为了改进柴油加氢装置的生产操作,提高装置经济效益,满足今后改造的需要,文章利用Aspen流程模拟软件对装置的分馏部分的汽提塔和分馏塔进行建模和优化,通过模型模拟值和装置数据的对比,确定了该模型的准确性。在模型的基础上利用灵敏度分析功能找到该装置的可调节变量,对分馏部分进行多个优化点进行讨论并对装置进行了实际的优化。结果表明:增加汽提塔塔底蒸汽用量,可减少塔底油中硫化氢含量;通过调整重沸炉燃料气用量,控制分馏塔塔底温度,研究分馏塔塔底温度对石脑油收率和石脑油/柴油重叠度的影响。寻找一平衡点,增产石脑油或柴油。     

柴油加氢精制装置分馏流程比较

催化柴油量较少的混合柴油加氢精制装置,反应热较小,反应温升较低。对于柴油加氢精制装置的设计,当反应温升低于45℃,选择重沸炉方案更为合适。与蒸汽气体方案相比,重沸炉方案具有适应性强,操作灵活,产品质量好,降低投资且能耗指标增加不多的特点。     

催化剂级配技术在300万t/a柴油加氢裂化增产化工原料装置中的应用

为了提高产品质量、降低柴汽比、增产化工原料,将350万t/a柴油加氢精制装置改造为300万t/a柴油加氢裂化装置,采用A公司HDS催化剂体相催化剂及加氢裂化催化剂级配来实现柴油加氢超深度脱硫时增产化工原料,装置改造中反应系统改动较少,主要集中在分馏部分。标定数据表明,加工直馏柴油工况,反应压力7. 35 MPa,催化剂床层平均温度为340. 2℃,重石脑油硫含量0. 1μg/g,氮含量0. 3μg/g,重石脑油收率达到17. 82%,喷气燃料冰点为-55. 9℃,烟点为28. 5 mm,精制柴油硫含量5. 5μg/g,多环芳烃0. 8%,达到国Ⅵ柴油标准。在多掺炼20%催化柴油工况,床层平均温度提高11℃,重石脑油收率达到12. 98%,重石脑油质量可满足重整料要求,精制柴油达到国Ⅵ柴油标准。     

直馏柴油加氢裂化生产化工原料及喷气燃料反应规律研究

分别考察了体积空速、反应压力以及裂化反应温度对直馏柴油加氢裂化产品分布及性质的影响。研究表明,在相同反应温度与压力的条件下,当裂化体积空速由0.50 h^-1升高到1.25 h^-1时,重石脑油芳潜由47.5%升高到55.8%,喷气燃料馏分烟点由26.0 mm降低至22.0 mm,>260℃柴油馏分BMCI由13.92增大到16.14。在反应温度与体积空速不变的条件下,当反应压力由6MPa提高至8MPa时,重石脑油芳潜由62.0%降低至54.5%,喷气燃料烟点由21.2 mm提高至23.7 mm,>260℃柴油馏分BMCI由16.13降低至14.63。当反应温度由375℃升高到385℃时,重石脑油芳潜由61.2%降低至57.5%,喷气燃料烟点由23.2 mm提高至25.5 mm,>260℃柴油馏分BMCI由22.27降低到16.95。因此,直馏柴油加氢裂化所产重石脑油馏分是优质的催化重整原料,>260℃柴油馏分可作为蒸汽裂解制乙烯原料,控制适当的反应条件,还可以生产出合格的3#喷气燃料。     

200 kt/a硫磺制酸装置废热利用系统技术改造

介绍了四川宏达股份有限公司200 kt/a硫磺制酸装置废热回收系统工艺和设备的改造情况.分析原有废热回收系统存在的问题,通过提高进焚硫炉干燥空气温度多产蒸汽,有效提高了热能回收利用率.改造后,装置运行状况良好,副产2.45 MPa、400 ℃过热蒸汽31.6 t/h,产汽率达到1.264 t/t,经济效益明显.     

稀乙烯制乙苯循环苯塔再沸系统对比与分析

将实华嘉盛与长岭炼化两套采用第三代催化干气制乙苯技术的循环苯塔再沸系统进行了比较与分析,采用3.5MPa蒸汽热虹吸再沸器方式的循环苯塔的操作较为灵活,流程较紧凑,调节反应较快,但受蒸汽压力波动影响较大;采用再沸炉方式的循环苯塔操作稳定,但流程较复杂,出现问题时处理难度大。同时,采用再沸炉比采用3.5MPa蒸汽热虹吸再沸器的单位产品综合能耗低1244.96MJ/t.EB,但乙苯产品的单位能源成本高27.46元/t。     

天然气净化装置蒸汽平衡优化与效益分析

介绍了宣汉净化厂蒸汽系统的工艺流程,对开工中压锅炉长期低负荷运行、无法按设计要求停运,及造成蒸汽不平衡的原因进行了分析.通过采取调整尾气灼烧余热锅炉温度、优化脱硫再生塔重沸器蒸汽消耗量、调整炉类设备排污率、投用全部蒸汽透平设备等系列措施,最终成功实现了蒸汽平衡,可节约生产成本约1150.2万元/a,经济效益显著.     

过热器设计中的热有效系数

1982年5月,东方锅炉厂为我厂造气车间设计的两台中压废热锅炉DG10/39-1(蒸汽压力3.822 MPa,蒸汽量10t/h,蒸汽温度450℃)开始投运。这两台锅炉安放转化炉后,用以回收高温转化气和烟气     

采用气能激波旋转吹灰器解决余热锅炉积灰问题

广东省某水泥厂4 500 t/d生产线配套9 MW纯低温余热发电,所配套余热锅炉设计进烟风温度550 ℃,过热器出口设计烟温310 ℃,额定蒸汽量20 t/h,进口蒸汽温度210 ℃,出口蒸汽温度450 ℃。设备投运2年以来,窑头过热器（型号为170AY01-2-1-0）积灰非常严重,该过热器有上下两层受热面,下层为光管,上层为鳍片管。运行2年半后,烟气温度因为积灰提高了15 ℃。每次停炉检查都需要人工清理。图1为运行2年半后的光管和鳍片管的积灰情况。     

原油常压蒸馏装置模拟与优化

以200×10~4 t/a原油常压蒸馏装置为对象,采用Aspen Hysys流程模拟软件,建立了与实际工况相符的稳态模型,利用此模型,确定了常一线不同生产模式下最佳的操作调整方案,找出了常压渣油350℃馏出量与常压塔底蒸汽量、常压炉出口温度的关系。通过将常压塔底蒸汽量提高至2.6 t/h,常压炉出口温度提高至362℃,常压渣油350℃馏出量由8.5%下降至5%,常压装置拔出率由40.4%提高至42.6%,实现装置增效910万元/年。