冷拉退火轴承钢退火后易出现的缺陷及挽救方法

通过控制温度及冷却度使冷拔材轴承钢退火后,得到珠光体球化组织提高工件的性能指标,便于后续加工同时对退火后出现的不良组织及超标准脱碳采取的挽救措施以提高生产效率。     

轴承钢球“环带”成因分析及对策

本文对用户使用我厂轴承钢冷拔棒材制作的钢球淬火软点及冷酸洗后出现的“环带”现象进行了分析，认为是材料脱碳引起，并提出了改进措施。     

冷拔变形量对30CrMnSiNi2A六角材晶粒度及脱碳判定的影响

分析30CrMnSiNi2A钢冷拔六角材总脱碳不合原因，结果表明：当冷拔一次拔制变形量处于临界变形区间时，经690℃退火后冷变形区域晶粒较为粗大，影响总脱碳判定。当冷拔一次拔制变形量在21%～30%时，经热处理后冷变形区域再结晶晶粒得到细化。从而消除因变形量处于临界变形区间导致拔制退火后晶粒粗大而影响总脱碳判定准确性。通过生产实践将冷拔一次变形量控制在20%～25%，并降低退火温度到630℃，生产的S22 mm六角材总脱碳满足标准要求，且脱碳层改善效果明显。     

国内外轴承钢冷拔材数据对比分析

本文以洛阳轴承厂对国内外轴承钢冷拔材的复验结果为基础,又收集了部分进口轴承钢冷拔材作了补充检验。对得到的大量数据进行数理统计、对比分析,找出了国内外轴承钢冷拔材的主要差距。对国内外轴承钢的生产工艺也进行了比较分析,指出为了解决夹杂物问题,国内急需上炉外精炼设备。为了解决退火组织问题,国内也应发展可控气氛连续退火炉。为解决碳化物缺陷问题应加强对锭型、工艺的研究,选用合适的工艺,在短期内我国的轴承钢完全可以赶上国外先进水平。     

优质钢管冷拔工艺流程的改进

冶钢170无缝钢管厂生产冷拔钢管时，原冷拔工艺流程较为复杂，每一道冷拔工序都要经过退火→酸洗→润滑→缩口→退火→酸洗→润滑→冷拔等8道工序，生产周期长，材料消耗多，能耗高，生产成本高。为此，该厂对钢管冷拔的工序流程进行了改进。1理论分析钢管缩口后进行退火的目的是为了消除缩口部分的内应力，其作用有二：（1）缩口段经退火后变软能够被夹钳夹紧；（2）缩口段的过渡区在随后的冷拔过程中容易变形而不会产生开裂。因此，如果缩口后不退火直接对钢管进行拔制的话，只要能够满足以上二点要求就可以不再对钢管进行退火。从而可以…     

GCr15轴承钢冷拔开裂原因分析

采用化学分析、金相观察等方法对冷拔GCr15轴承钢开裂原因进行分析。结果表明,烘烤温度过高,钢材表层产生片状珠光体,使得拉拔变形极不均匀,表层金属流动不均匀产生的附加拉应力超过金属强度极限,造成轴承钢冷拔开裂。     

不同水分含量气氛对轴承钢表面脱碳的实验分析

轴承钢在工业生产中扮演着十分重要的角色,其在生产过程中产生的脱碳现象会降低钢的淬火硬度和耐磨性,使其使用寿命降低。针对气氛中水分含量对轴承钢脱碳状况的影响开展研究,通过实验研究的方式对水分含量分别为3.77%、5.74%、8.68%、12.49%和18.55%情况下轴承钢脱碳状况进行了讨论,为轴承钢的实际生产过程中产品质量的提升提供指导。     

轴承钢冷拉材脱碳质量的分析

轴承钢冷拉材脱碳质量是一个带普遍性的问题。本文应用全面质量管理的科学方法,结合长城钢厂四分厂生产实际,对影响轴承钢冷拉材脱碳的重要因素进行统计分析及试验研究工作。找出钢坯在步进式加热炉加热环节是主要影响工序;退火工序对脱碳影响很大,一定条件下将上升为主要因素。并对初轧钢坯、热轧过程、酸洗、冷拨、炉内气氛等诸因素进行了讨论。根据以上问题提出了相应的改进措施。     

GCr15轴承钢线材冷拔工艺优化的实践

分析了GCr15轴承钢(1.01%C,1.58%Cr)Φ11 mm线材的减面率、拉拔模角度和定径带长度,拉拔速率对拉拔应力和拉拔表面精度的影响。得出Φ11 mm盘条冷拉至Φ10.2 mm线材的优化工艺,即Φ11 mm线材(HB193)-等温球化退火(785℃4.5 h→750℃3 h)-冷拔至中10.4 mm盘条-740℃4.5 h去应力退火-冷拔至Φ10.2 mm棒材成品(HB205);冷拔速度35 m/min,油性润滑等工艺措施可获良好的表面质量。     

轴承钢退火材表面片状珠光体层的产生原因及对拉拔性能的影响

根据球化退火的理论和实验结果，分析了轴承钢退火材表面片状珠光体的产生原因，与球化退火过热有关。     

先进的轴承钢冷拔材生产线

齐齐哈尔钢厂在钢铁研究总院、东北工学院、北京钢铁学院、东北重型机械学院等单位的协作下,全面完成“采用新工艺提高轴承钢冷拔材质量”的国家攻关课题,建成了先进的轴承钢冷拔材生产线,并于1985年12月通过了部级技术鉴定。该课题主要进行了以下几个方面的攻关:     

65Mn钢圆锯片淬火变形的原因分析

针对65Mn钢圆锯片淬火后产生碗状变形问题,检测了锯片变形组织与硬度,确定变形缺陷产生的主要原因是脱碳。对65Mn钢在关键生产工序的脱碳情况进行分析研究,结果表明脱碳主要在冷轧退火过程产生。     

轴承钢退火工艺对带状组织的影响

介绍了轴承钢碳化物带状组织的形成及危害。为了降低轴承钢碳化物带状组织级别,研究了钢材退火工序对轴承钢带状组织级别的影响,通过4组退火工艺进行对比试验,明确了轴承钢球化退火后,带状组织级别增加1.0级以上;得出了轴承钢球化退火在710～800℃区间降温时采取快速冷却工艺措施,可减少碳化物析出,降低轴承钢带状组织级别。     

00Cr18Ni10N钢管冷作硬化工艺探索

为了使00Cr18Ni10N冷作硬化态钢管的力学性能达到标准要求,在成品Φ15mm的钢管生产上对原始组织状态(退火和不退火)、冷拔变形量、退火温度等影响冷硬态钢管力学性能的因素进行试验摸索,并初步摸清了退火温度以及变形量等参数对性能的影响。并最终确定了退火温度以及冷拔变形量,即对荒管进行1060℃退火处理,冷拔变形量7%～10%就可以达到较好的强度和塑性,生产出达到标准要求的冷硬态管材。     

脱碳气氛对孔板用超低碳钢屈服点伸长的影响

由于孔板在脱碳退火时容易产生较高的屈服强度和不均匀变形 ,使材料的屈服点伸长性能下降。试验研究了脱碳退火气氛对最佳处理条件的影响。试验结果表明 ,屈服点伸长性能的下降与较高的露点和退火温度有关 ,而氢气的分压和气体的流动速度对屈服点伸长没有明显的影响。计算碳扩散速度的结果指出 ,可通过表面的反应状况控制脱碳气氛。根据生产线上材料的堆放位置 ,可以改变孔板的屈服点伸长。这种现象可通过含有一氧化碳和二氧化碳气体中碳的热动态平衡计算进行分析 ,控制脱碳反应脱碳气氛对孔板用超低碳钢屈服点伸长的影响@焦晓渝…     

GCr15轴承钢控轧控冷的研究

对轴承钢产品进行控轧、控冷试验,阐述了终轧温度和上冷床温度对轴承钢网状组织及退火工艺的影响。     

GCr15冷拔轴承钢丝双球化热处理工艺研究

在传统的ＧＣｒ１５轴承钢热处理工艺的基础上，结合冷拔轴承钢丝的生产和使用特点，制订了ＧＣｒ１５冷拔轴承钢丝坯料，半成品和成品热处理工艺，结果表明，采用此工艺，成品强度指标及球化组织合格率明显提高，表面脱碳层主料稳定在规定的范围内。     

5056合金薄壁管冷加工工艺研究

研究了5056合金薄壁管的冷加工性能及退火制度对其冷加工性能的影响。结果表明，与5A05、5A06等高镁铝合金相比，5056合金薄壁管冷加工时的道次加工率大，冷轧时可达70％左右，冷拔时达20％以上，两次退火同总的冷拔变形量可达30％以上；对于由热挤压提供的管坯，在冷轧前可不进行坯料退火；冷加工管材的表面质量好，不易出现裂纹、裂12等缺陷。通过实验，确定了合理的冷加工生产工艺。     

BZn15-24-1.5水平连铸坯冷拉拔与退火开裂问题的研究

对BZn15-24-1.5铅锌白铜水平连铸坯的组织及Pb相分布进行了观测,对BZn15-24-1.5铅锌白铜水平连铸坯冷拔后退火开裂样品的裂口形貌进行了观测.分析了该材料水平连铸坯冷拔后退火开裂的原因,认为BZn15-24-1.5铅锌白铜水平连铸坯冷拔后退火开裂是由于铸坯的柱晶组织和Pb相在晶界富集共同作用的结果.改变铸坯的结晶组织使其不为柱晶可以克服这一现象.     

直径34—55mm轴承钢棒材轧后控制冷却与快速球化工艺研究

本文对大断面轴承钢的轧后快冷工艺和控制冷却机理及快速球化退火工艺进行了研究,该工艺可降低轴承钢网状碳化物级别、缩短球化退火时间、降低硬度、提高疲劳寿命,为设计快速冷却设备及水冷工艺提供了依据。