万能线高速钢轨轧制参数优势区间在线控制模型研究

针对钢轨轧制精度有万能区多机架联合控制的特征,以钢轨断面轧制精度为目标,用优势区间控制算法实现各机架轧制参数输入范围控制。将生产现场轧制过程数据与钢轨断面检测数据建立对应关系,数据预处理后利用优势区间控制算法求出特定生产条件下的辊缝及轧制力的取值范围。实例证明,该模型能够减少主观因素的影响,对提高钢轨轧制精度具有重要实际意义。     

高速钢轨轧制参数优化系统研究

分析了轧制参数对高速钢轨产品精度的影响，运用主成分和优势区间控制算法对轧制表中的可控参数进行挖掘；以VC＋＋6．0为开发平台，通过数据采集、VC＋＋6．0与Matlab6．5接口技术及数据库访问技术，开发了基于数据挖掘的钢轨轧制参数优化系统。结果表明，系统对提高钢轨最终形状尺寸的精度和减少废钢产品率有很大意义。     

钢轨万能轧制过程金属延伸规律的理论与试验研究

为研究钢轨万能轧制过程中的延伸规律,把轨头、轨腰和轨底分开来考虑,引入考虑轨腰和轨头、轨底压下率差异的变形协调系数和轧件材质影响系数,分别对Smirnov宽展公式和古布金宽展公式进行修正。根据此宽展公式计算出轨头和轨底的理论延伸系数,并在此基础上由体积不变条件推导出钢轨的平均延伸系数。为进一步分析轨头、轨底的宽展规律以及延伸规律,对18kg/m普碳钢轻轨的万能轧制过程进行刚塑性有限元模拟,并且在燕山大学轧钢实验室完成18kg/m普碳钢轻轨的万能热轧试验,实测采用不同轧制规程时轨头、轨底的宽展值和延伸系数。通过比较可知,修正后的轨头、轨底宽展模型计算结果比修正前的模型更接近于实测值,而且采用平均延伸系数基本可以准确反应钢轨各部分的延伸规律。因此修正后的轨头宽展模型可以用于预测钢轨万能轧制过程宽展和合理制定轧制规程。     

高速切削工艺参数优化模型研究及发展趋势

工艺参数优化是高速切削应用研究中一项重要的关键技术,由于高速切削的线速度急剧升高,高速切削工艺参数优化具有不同于普通切削的复杂性。文中总结了近年来国内外关于高速切削参数优化的最新研究成果,从优化模型和优化方法两个方面分析了参数优化研究中值得关注的问题,并进一步指出高速切削参数优化的未来发展趋势。     

钢轨万能轧制过程轨头宽展规律的理论和实验研究

为了得到钢轨万能轧制过程中轨头的宽展规律,在计算宽展时引入了考虑轨腰和轨头压下率差异的变形协调系数和轧件材质影响系数,对Smirnov宽展公式进行了修正。为了验证修正后轨头的宽展模型,用刚塑性有限元软件DEFORM-3D对18kg/m普碳钢轻轨的万能轧制过程进行了数值模拟,并且在燕山大学轧钢实验室完成了18kg/m普碳钢轻轨的万能热轧实验,实测了采用不同轧制规程时轨头的宽展值。通过比较可知,修正后的轨头宽展模型具有比较高的精度,其计算结果比修正前的模型更接近于实测值。修正后的轨头宽展模型可以用于预测钢轨万能轧制过程宽展和合理制定轧制规程。     

三辊行星轧制工艺参数优化技术研究

三辊行星轧制是铜合金管材加工的主要工序之一,对其工艺参数进行优化具有重要意义．采用将正交试验设计试验方案、BP神经网络建立映射关系和遗传算法寻优相结合的优化技术,可以获得三辊行星轧制最佳工艺参数组合．这种技术既利用了正交试验的多因素试验特性,神经网络的自学习、自适应非线性映射与预测功能,又利用了遗传算法的自然选择和进化的全局寻优特性,可以为实际生产提供可靠的参数依据．     

攀钢高速钢轨生产技术现状及优化探讨

攀钢高速钢轨主体生产设备、精整检测技术处于国内领先地位。介绍了攀钢高速钢轨的冶炼、连铸、轧制、精整等关键工艺及检测技术现状,对降低冶炼能耗、实现连铸过程自动化、精轧孔型优化提出了建议,对建立基于激光检测技术的轧制参数自动优化系统、建立基于图像检测技术的热态钢轨表面缺陷在线检测系统、建立基于统计过程分析的质量控制系统进行了探讨。     

高速磨削参数的优化

本文针对高速磨削下磨削加工表面质量的要求,综合考虑各磨削参数对其的影响,通过理论分析、试验研究,实现磨削参数的优化。     

钢轨高速探伤系统的研究

介绍了钢轨高速探伤系统.对系统设计中的一些关键技术问题-高速轮探头,探轮自动对中装置,多通道超声发射/接收系统以及高速数据采集与处理等进行了说明.经多次试验,该系统达到钢轨高速探伤和伤损检测精度的要求.     

铝合金铸造壳体高速铣削参数优化研究

在铝合金铸造壳体高速铣削的条件下,通过分析机床-刀具系统动态特性(颤振)与铣削参数合理的匹配关系,进而确定主轴转速和轴向切深的稳定颤振区域,在此基础上合理地选择非颤振铣削参数,为实际生产中铣削参数的选择提供科学依据。在具体实例中,通过对数控机床主轴进行数据采集,进而对数据进行解析,然后通过软件进行颤振稳定性仿真,获得稳定性叶瓣图,分析现场的实际工况,在叶瓣图非颤振区域选择合理的铣削参数,对优化的铣削参数进行了验证。结果表明,在主轴转速8 000r/min,切宽20mm的情况下,铣削加工过程稳定,切削效率提高了700%,表面粗糙度由原来的1.6μm降低至0.8μm。     

高速切削工艺参数优化系统

使用正交试验法对粗糙度指标进行优化,得到了合理的切削参数,达到了提高零件加工表面质量和生产效率的目的,并且对切削工艺参数优化系统的设计思路和实现方法进行了较详细的叙述。通过本切削工艺参数优化系统运用正交试验等方法优化切削参数,从而建立尾翼零件切削参数数据库,为保证型号产品的加工质量提供技术支持。     

铝合金高速数控铣削参数优化

文章对电子行业深孔薄壁铝合金零件的高速切削参数的优化进行了系统研究。文章以去除效率为优化目标,确定了切削参数的优化和切削数据筛选的新方法。首先以切削稳定域理论分析了高速铣削的最大稳定转速及其临界切深,并根据机床功率、切削表面质量、刀具变形和刀具强度等约束条件对切削数据进行理论筛选,根据所提出的理论筛选的数学模型,得到了优化的切削参数。实践表明,文章提出的参数优化和数据筛选方法,可以有效地保证数据高速切削的质量,并显著提高加工效率。     

高速数控铣削加工中的切削参数优化研究

文中以降低零件加工成本,提高加工效率为目标,构建了高速数控铣削加工参数多目标优化方案,合理设定了各类约束条件,并利用复合形法进行优化。通过实际应用,验证了优化方案的可行性。     

淬硬钢高速铣削参数优化试验研究

采用正交试验法对切削力和粗糙度两个试验指标进行优化,最后采用综合平衡法确定出一组最优方案。经验证满足加工要求,达到了试验目的。     

汽车覆盖件模具高速切削参数优化研究

深入研究切削加工有限元模拟技术并将该技术在汽车覆盖件模具高速切削加工过程中进行应用。建立了高速切削加工三维有限元模型,研究了热力耦合有限元控制方程、材料本构模型等关键技术。进一步对汽车覆盖件模具高速切削加工过程进行了模拟和分析。研究结果表明:以不同的生产指标为优化目标,获得的最优高速切削加工参数不同;以加工效率、刀具寿命和加工质量等综合最优为目标,最佳切削加工参数为主轴转速为11000r/min,每齿进给量为0.4mm,铣削深度为0.25mm,铣削宽度为0.4mm。     

基于遗传算法的高速铣削工艺参数优化研究

在高速铣削加工中,考虑机床和工件加工的实际约束条件,为合理选择高速铣削工艺参数,建立了最大生产率和最低加工成本的优化目标数学模型。以铣削速度、进给量、铣削深度、铣削宽度为工艺参数的优化变量,提出了基于遗传算法的高速铣削工艺参数优化方法,为高速铣削加工提供了理论依据。     

环形件轧制力能参数研究

环形件轧制是一种介于轧钢和锻压之间的特殊轧制。由于力能参数比通常轧钢复杂。所以国内外对其研究相对较少，这就给环轧机设计和环形件生产带来诸多不便。本文从理论上对环形轧制力能参数确定作了详细的推导和分析，给出具体力能参数计算公式，结果对环轧机设计中力能参数确定提供重要的理论依据。     

高速加工刀具工艺参数的优化

以几种典型模具材料的高速加工为例 ,介绍了德国Darmstadt工业大学PTW研究所对高速加工刀具工艺参数优化的研究成果     

利用型钢万能连轧机组轧制槽钢

通过使用H型钢万能轧机生产线对多个槽钢产品的工艺开发和生产,了解了型钢万能连轧机组采用混合孔型轧制槽钢的特点和规律,主要介绍万能法轧制槽钢的方法及孔型系统设计要点。     

基于柔性优化的轧制批量生产计划模型

为了满足市场对钢材品种多样化的需求,在提高客户满意度的同时兼顾生产经济性,有必要制定灵活的生产计划,以保证轧制生产资源在最优配置下的充分利用。针对钢铁企业多样的产品需求和不断变化的生产条件,建立了钢铁轧制生产计划柔性优化混合整数非线性规划模型,深入考虑各周期产能平衡的耦合性、钢材品种的可替代性、坯料匹配的多样性和拖期生产等柔性条件,并综合库存、生产准备、产能等其他约束,提出钢铁轧制批量生产计划柔性优化策略。采用优化建模工具Lingo建模求解,并通过实例对不同规模下柔性优化模型的有效性和可行性进行了验证,为实际钢铁轧制生产计划的制定提供了指导。