明胶的单凝聚及其微胶囊化

研究了微胶囊化过程中明胶的单凝聚,系统地考察了各种因素,如明胶浓度、油胶比、冷凝时间和固化时间等对微胶囊产率、包覆效率的影响,得到了微胶囊化的最佳条件;重点研究了不同凝冻速度的明胶对其微胶囊化过程的影响,证实了明胶的凝冻速度对其微胶囊化过程有重要影响,各种明胶都有自己适宜的冷凝时间;凝冻速度居中或偏慢的明胶更适宜于制备微胶囊,所得结果对选择微囊化所使用的明胶具有一定指导意义。     

明胶接技丙烯酰胺的微胶囊化研究

探讨了利用丙烯酰胺改性明胶,以单凝聚法制备微胶囊的可行性,考察了改性明胶分子量及其分布、冷凝时间对微胶囊化的影响,以及交联程度对微胶囊释放的影响规律。     

阿司匹林壳聚糖-明胶载药微胶囊的制备及性能研究

以阿司匹林为囊芯,壳聚糖和明胶为壁材,采用乳化交联法制备了明胶-壳聚糖微胶囊,考察了芯壁比、水油体积比、乳化剂用量、交联时间等因素对微胶囊性能的影响.采用高效液相色谱法来测定微胶囊的载药量、包封率和释放性能.研究发现,当芯壁比为1∶1,水油体积比为1∶3,乳化剂Span-80用量为5％,交联时间为2h的条件下制备的微胶囊形状规整,载药量为47.99％,包封率为83.18％,且在人工肠液中具有明显的缓释效果.     

维生素E微胶囊的制备及其干燥后释放性研究

本文采用微胶囊造粒仪制备出不同尺寸及不同含量的维生素E微胶囊(BUCHI,B-395)。并通过实验研究了微胶囊的尺寸和维生素E含量对干燥后产品的维生素E释放性的影响。发现利用微胶囊造粒仪制备微胶囊时,微胶囊的尺寸约为喷嘴直径的两倍。得出微胶囊尺寸越小,干燥产品的维生素E释放速率越快,释放比越高。干燥产品维生素E的含量越高时,释放量达到饱和的时间越短,释放性越好。     

壳聚糖微胶囊制备过程的研究

壳聚糖无毒、无害，易于生物降解，不污染环境，在生物医学等领域有着非常广泛的应用。本文研究了以正壬烷为囊芯，采用复凝聚法制备明胶-壳聚糖微胶囊的原理和方法。并对影响微胶囊合成的主要因素如pH值、交联时间、复凝聚时间、芯壁比等进行了试验，确定了比较适宜的反应条件，所制备的微胶囊颗粒细小，粒径分布较集中，分散均匀，是适合生物、医药和食品行业的理想材料。     

维生素A醋酸酯微胶囊化的制备工艺研究

研究了原料配方、乳化工艺条件及喷雾干燥操作参数对维生素A醋酸酯微胶囊产品性能的影响。通过实验设计得到优化乳化工艺条件为:壁材(明胶)与芯材(VA油)的最佳质量比为4:1,乳化的最佳温度为60℃,乳化液pH 4.5,乳化时间40 min,乳化剪切速度10 000 r×min~(-1)。最佳的喷雾干燥条件为进风温度120～140℃,进料流量20 mL×min~(-1),乳液固含量25%～30%。同时,对维生素A醋酸酯微胶囊外观、包埋度、含水量和储存稳定性等进行了表征。     

肉桂醛微胶囊的制备及在卷烟中的应用

选取海藻酸钠为壁材,肉桂醛为芯材,通过单因素试验考察了喷雾冷凝法制备微胶囊工艺中海藻酸钠肉桂醛乳化混合溶液黏度、固化时间、氯化钙溶液浓度及芯壁比对微胶囊包埋率的影响,然后对肉桂醛微胶囊的粒径分布和表面结构进行表征,并研究了所制微胶囊在空气中的释放速度及在卷烟中的加香效果。结果表明:当海藻酸钠肉桂醛乳化混合溶液黏度为1.2 Pa·s,固化时间为20 min,氯化钙溶液质量分数为2%,芯壁质量比为0.5:1时微胶囊的包埋率可达67%;微胶囊粒径在52.3~1 408.0μm范围分布,64.45%的微胶囊集中在352.0~1 408.0μm粒径范围之内;电子扫描显微镜可以观察到微胶囊表面呈多孔状;肉桂醛微胶囊在空气中有平稳的释放性;微胶囊加入到卷烟中可促进烟气醇和,刺激性减弱。     

复凝聚法制备明胶/阿拉伯胶含油微胶囊工艺过程的研究

研究了复凝聚法制备含油微胶囊的工艺过程。以大豆油为囊芯材料,阿拉伯胶与明胶为璧材,研究了溶液pH值,反应温度,反应时间,壁材浓度,搅拌条件等对微胶囊产品质量的影响。发现搅拌速度对微胶囊的粒径大小和分布影响很大。最佳工艺条件为:明胶与阿拉伯胶质量比为1,浓度都为2%,pH值为4.0~4.5,搅拌速度为1500 r/min,反应温度为55℃,凝聚时间为15~20min,固化温度为10℃,固化时间60 min。     

阿拉伯胶-明胶-壳聚糖电泳显示微胶囊的制备及性能分析

利用明胶的两性,形成由阿拉伯胶、明胶、壳聚糖三种高分子物质组成的复合微胶囊囊壁。通过设置横向对比实验以及分析微胶囊制备条件,可知:阿拉伯胶-明胶-壳聚糖微胶囊囊壁表面光滑、透光率高,较传统的阿拉伯胶-明胶、明胶壳-聚糖微胶囊力学性能更好;壳聚糖浓度在1.0wt%～1.5wt%,温度为40℃,且转速为1000～1200 r/min时,对包覆粒径均匀且力学性能较好的微胶囊最为有利。最后,使用该新型囊壁,以电泳显示液为囊芯,制备在电场下能显色微胶囊。     

聚砜包覆双环戊二烯微胶囊的制备

采用简单易控的溶剂挥发法成功制备了聚砜包覆双环戊二烯微胶囊,讨论了反应温度、分散剂、芯壁比及搅拌速度对微胶囊性能的影响,并通过扫描电子显微镜、光学显微镜和热重分析仪对微胶囊的表面结构、形貌和热性能进行了研究。结果表明,选择明胶溶液作为分散剂,反应温度为30 ℃时,可制备出粒径和壁厚可控的具有规则球形的微胶囊;随着芯材比例的增大,微胶囊壁厚减小;粒径随着搅拌速度的加快而减小。     

溶剂蒸发法制备改性胺固化剂微胶囊的研究

以改性胺固化剂(1618)为囊芯、聚醚酰亚胺(PEI)为囊壁,采用溶剂蒸发法制备了EP(环氧树脂)固化用PEI包覆1618微胶囊。研究结果表明:固化剂芯材已被微胶囊PEI壁材成功包覆,其热稳定温度为130℃;以明胶作为分散剂时,制得的固化剂微胶囊表面光滑,分散性较好;随着芯壁比的增加,固化剂微胶囊的表面变得光滑、致密,并且其平均粒径减小(当芯壁比从1.0∶2.0增至1.5∶1.0时,平均粒径由45.8μm减至24.7μm)。     

光甘草定微胶囊包合物制备

研究以明胶和阿拉伯胶为壁材,采用复凝聚法研究了光甘草定微胶囊的制备工艺,探讨了芯壁质量比、增溶剂使用量、乳液均质时间和搅拌速度的影响,通过正交试验确定最佳工艺条件为芯壁比为2∶1,增溶剂为0.5%,均质时间为10 min,搅拌速度为750 r/min。通过本工艺制备得到的光甘草定微胶囊包裹率可达40%,粒径分布均匀(平均粒径3.91μm),将其喷雾干燥后得到光甘草定微胶囊粉末为淡黄色,无刺激气味,可溶于丙二醇等有机溶剂。包裹后的光甘草定微胶囊,减淡了原有的棕黑颜色和刺鼻气味,可很好地用作化妆品美白添加剂。     

苯乙醇微胶囊的稳定性及热释放行为研究

以苯乙醇为囊芯材料,以明胶和羧甲基纤维素(CMC)为壁材,采用复凝聚法制备了苯乙醇微胶囊,其包埋率达到92%。考察了温度和时间对苯乙醇微胶囊热释放行为的影响,以及其在卷烟纸上的贮存稳定性。结果表明,苯乙醇微胶囊可粘附在纸张纤维上,120℃加热10 min时微胶囊基本无变化,能够满足卷烟纸生产工艺要求。180℃加热40 min时微胶囊内部芯材基本挥发完全。在常温下密封保存60 d时苯乙醇保留率仍达到65%,稳定性较好。     

壳聚糖季铵盐/维生素E微胶囊的制备工艺研究

采用复凝聚法制备壳聚糖季铵盐/维生素E微胶囊。通过可拍摄数码生物显微镜观察整个微胶囊制备过程的形态,研究反应过程的工艺条件对微胶囊乳液的影响,得到工艺制备的最佳条件是:以吐温-80和司班-80(1:1)作为乳化剂,用量为0.6%,壁材浓度为1.1%,芯壁比为1:1.5,乳化搅拌速度为2000 r min-1;复凝聚反应pH为5.2～5.4,时间为30 min;交联固化pH为5.8～6.0,时间为150 min。得到的微胶囊粒径在5~10μm,产品的载药量23.4%,包封率为85.0%。     

路面材料自修复微胶囊制备工艺研究

以环氧树脂为囊芯,明胶和阿拉伯胶为囊壁,十二烷基硫酸钠(SDS)为乳化剂合成自修复微胶囊。考察了囊材和芯材的比例、反应时间、体系的pH、乳化剂的用量等因素对自修复微胶囊包覆率影响。确定了制备自修复微胶囊的最佳工艺:即囊材和芯材的质量比为10∶9,加入15 mL质量分数为4%的SDS为乳化剂,在pH低于4.0时持续反应3 h合成包覆率为69.9%的自修复微胶囊。     

一种双色电子墨水微胶囊的制备与表征

采用聚异丁烯丁二酰亚胺对Ti O2进行修饰,以十二烷基硫酸钠为稳定剂,四氯乙烯为分散介质,油溶蓝为蓝色染料,制备了分散性和稳定性良好的电泳显示液。用该电泳液作囊芯,以明胶和羧甲基纤维素钠进行复凝聚反应形成囊壁,制备了蓝白双色电子墨水微胶囊,讨论了芯材比、加酸浓度、酸化时间等对微胶囊形貌与物理性质的影响。采用扫面电子显微镜、粒径分布、热失重分析等方法对所制备的蓝白双色电子墨水微胶囊进行了表征,结果表明：所制备微胶囊球型规整,囊壁结构致密,表面光滑,平均粒径为52.2μm。     

环氧树脂微胶囊的制备与性能研究

随着社会快速发展,人们对材料的安全性和耐久性越来越重视。复合材料在使用过程中,受到外界荷载、温度等环境作用,材料内部会产生微裂纹。将自修复材料微胶囊化,可修复材料微裂纹,改善材料耐久性,并提高复合材料使用寿命。本研究采用原位聚合法制备微胶囊,以尿素与甲醛作为壁材,环氧树脂E51为芯材制备,具有致密性较好,反应速率较快,且聚合物相对分子质量高等优点。在此基础上,本文系统地研究了合成工艺对环氧树脂微胶囊性能的影响。分析研究了微胶囊的形貌、化学结构、平均粒径,以及这些差异对微胶囊性能的影响。确定了影响微胶囊产率、芯材含量、抗渗透性、平均粒径的最大因素为反应时间。结果表明,制备的微胶囊为球形,粘性小,且成功将环氧树脂包覆在微胶囊中。测定最佳条件下微胶囊的产率和芯材含量分别为64.9%和69.6%。     

明胶乳液在微胶囊形成中的作用

<正> 随着微胶囊技术的发展,微胶囊已成功地应用于食品、医药、农药、染料、饲料、香料、感光材料、牙膏、油墨、烫发剂等日用化妆品工业及其它工业。虽然胶囊生产已有150年的历史,但微胶囊的生产和应用乃是20世纪50年代才开始的。利用明胶的乳化性能和悬浮性能,把不溶于水的液体或固体在明胶液中搅成乳状体,每个微小颗粒都被明胶层所包围而形成微胶囊,直径由几微米至几十微米。美国 NCR公司(National Cash Rister)首先将微胶囊成功地应用于复写纸上,即使染料微胶囊化,涂布于纸上,囊芯可以通过钢笔的压力压破微胶囊或加热使胶囊破裂,从而显出字迹,这是微胶囊最早的应用。     

溶剂挥发法制备聚砜包覆桐油自修复微胶囊

以聚砜为壁材,桐油为芯材,采用溶剂挥发法制备了聚砜（PSF）包覆桐油自修复微胶囊。考查了不同种类的分散剂、搅拌速度、芯壁比（芯材与壁材的质量比）等工艺参数对微胶囊性能的影响,通过扫描电子显微镜、光学显微镜和热重分析仪等对微胶囊的表观形貌、粒径、壁厚、包覆率和热稳定性能等进行表征。采用所合成的微胶囊制备了环氧树脂基防腐蚀涂层,并对其防腐蚀性能进行了评价。结果表明,30 ℃时,以明胶/聚乙烯醇复配体系作为分散剂,芯材与壁材质量比为1.3:1,搅拌速度为700 r/min时制备出的微胶囊表面光滑致密,粒径在130 μm左右,热稳定温度为350 ℃;盐雾实验结果表明,所制备的微胶囊自修复涂层具有良好的防腐蚀性能。     

壳聚糖特性对其微胶囊性能的影响

探讨不同特性的壳聚糖对其制备微胶囊的性能影响。以不同脱乙酰度和不同相对分子质量的壳聚糖为壁材、以维生素E(VE)为芯材制备微胶囊,分析所制微胶囊的性能指标。相对分子质量为9.18×105的壳聚糖所制得的微胶囊粒度小且耐热性能良好;脱乙酰度对微胶囊耐热强度影响不大,对粒度大小有较大的影响,具有较好粒度及粒度分布的是脱乙酰度为87.0%的壳聚糖。壳聚糖包埋VE制备微胶囊效果良好,包埋率达到83.5%,可以根据微胶囊性能的要求和合成条件选择不同特性的壳聚糖或对壳聚糖进行适当改性处理。