柳钢高炉炉底炉缸修复案例

对柳钢高炉炉底炉缸修复的经验进行了总结,包括炉底封板上翘的修复、铁口下方灌浆与砌筑修复、炉缸侧壁及风口区域的修复、小炭块炉缸的修复等案例。新4号高炉生产效果表明,采用小炭块的炉缸,在铁口中心线和铁口增厚区的交界处应该采用错缝砌筑,同时,小炭块与贴着冷却壁砌筑的高导热微孔模压小炭块之间应该预留足够的膨胀缝。2004年以来,柳钢新建或大修的1000m~3以上的高炉有11座。这些高炉中,寿命长的接近10年,寿命短的只有3～5年;高炉炉底炉缸有大块炭砖与刚玉莫来石砖配合砌筑的,也有小炭块砖与微孔刚玉砖配合砌筑的。柳钢高炉炉底炉缸出现过的问题比较多,处理起来比较棘手,有炉底封板上翘的,有铁     

武钢高炉使用钒钛矿护炉的实践

一、问题的提出近年来,随着高炉冶炼强化程度的提高,炉缸炉底侵蚀问题重新引起了高炉工作者的重视,不少高炉炉役后期炉缸冷却壁的水温差大大超过了安全限度,有的甚至酿成了恶性事故。在武钢,虽然采用了冷却能力强的水冷炭砖炉底,延长了炉缸炉底寿命,但在近两年,几座高炉仍相继出现了炉缸局部冷却壁水温差突然升高现象。为了使水温差高的炉缸恢复正常,实现高炉安全长寿高产稳产,     

自焙炭块炉衬技术在济钢300m~3级高炉上的应用

为适应高炉强化冶炼后炉缸、炉底长寿需要,自1987年以来,济钢6座300～350m~3高炉相继采用了自焙炭块砌筑炉底、炉缸。本文简介设计、施工及生产概况。重点介绍了1号高炉生产4年后中修时调查炉缸(底侵蚀情况。实践证明,自焙炭块是一种优质长寿炉衬材料,在强化冶炼的条件下,高炉寿命预计可达8～10年。     

鞍钢7号高炉自焙炭块—陶瓷砌体复合炉缸的生产实践

鞍钢7号高炉在1992年4月大修中首次在大型高炉上采用自焙炭块—陶瓷砌体复合炉缸技术,经过近两年的生产实践和炉缸各测温点的温度显示证明,自焙炭块——陶瓷砌体复合炉缸能够维持较高的炉缸温度,满足高炉强化冶炼和长寿需要,是一项具有广阔前景的新炉衬技术。     

优质微孔炭块的研制及应用

1 引言 近年来,随着炼铁技术的进步,国内高炉普遍强化冶炼,各种国产普通炭块已不能满足高炉一代寿命达到10年以上的要求。因此,国内大中型高炉、甚至部分300 m~3级强化冶炼高炉不得不进口国外优质微孔炭块或热压小炭块砌筑炉缸。     

安钢1号高炉长寿实践

1 概况 安钢1号高炉于1993年5月23日大修后点火开炉,炉底采用高铝砖,无冷却装置,设计寿命为4年,整体装备水平偏低。炉缸3层冷却壁为光面冷却壁,炉腹到炉身下部为镶砖冷却壁。高炉在强化冶炼3年后,炉底温     

高炉自焙炭块炉衬技术的发展

50年代和60年代初期,我国单独采用高铝砖或粘土砖砌筑炉缸、炉底的高炉曾经发生过多次炉缸或炉底烧穿事故,不仅严重影响高炉寿命,而且危及人身设备安全,成为高炉生产的一个关键问题。实践证明,单用这类耐火材料根本不适应高炉炉缸的工作条件,特别是大高炉。1958年我国第一座炭块炉缸、炭块—高铝砖综合炉底的高炉问世后,情况发生了根本的变化,炉缸、炉底烧穿事故基本上消除了,效果十分显著。实践证明,炭块是高炉炉缸的理想炉衬材     

延长钒钛矿冶炼高炉一代炉役的措施

高炉长寿是现代高炉操作者追求的目标,承钢公司2 500 m3钒钛矿冶炼高炉在高炉冷却壁漏水的严重情况下,通过稳定原燃料结构和质量、优化高炉操作制度,改善水质,减少炉缸侵蚀,延长了钒钛矿冶炼高炉一代炉役。     

武钢3号高炉使用钒钛矿维护炉缸的试验

近年来随着高炉冶炼的强化以及炉缸侵蚀的不均匀性,炉缸的局部区域往往出现了冷却壁水温差升高的现象,特别是在一代炉龄末期更为明显,严重威胁着高炉安全生产。因此维护好炉缸炉底仍然不可忽视。武钢3号高炉(1513m~3)1977年6月8日进入第二代。1983年4月1日第一次中修后投产,两年来冶炼强度高于其它高炉。1984年9月间发现炉缸水温差相继升高,按照以往的办法采取了堵风口和维持较高炉温等措施,使水温差一度下降,但冶炼强度也受到一定影响。故迫切需要采取更好的护炉措施,以保证当年生产任务的完成和不打乱整个公司的     

安钢1号高炉炉缸侵蚀状况与护炉措施

安钢1号高炉炉缸第2段冷却壁(标高7.895m)内环C1、F1测温点温度快速上升,最高至860℃,表明炉缸发生了局部"象脚"状侵蚀。针对1号高炉炉缸侵蚀状况,采取了一系列的护炉措施,主要有:改善原燃料质量,控制高炉冶炼强度,配加含钛物料,炉缸灌浆,增加炉缸监测设备,制订各种管理制度与应急预案,加强冷却设备维护,改进炉前操作等。     

武钢6号高炉中修破损调查

利用武钢6号高炉中修停炉的机会,对其炉衬和冷却器破损状况进行了调查,发现高炉风口组合砖已侵蚀殆尽,炉缸炭砖顶部未发现环缝侵蚀,炉缸圆周方向部分区域陶瓷杯尚有残存;高炉炉缸第5段、炉腹第6段冷却壁破损严重,破损部位主要集中在炉缸炉腹衔接部位;高炉炉腰第7段、炉身第8段冷却壁服役状况良好,未发生严重破损。通过分析认为,6号高炉炉缸可以满足一代炉龄15年的使用要求;炉缸炉腹冷却壁破损原因主要在于冷却壁结构不合理。为此,在中修后的6号高炉上改进了冷却壁结构设计,新型冷却壁服役效果良好,预计可以满足大型高炉的长寿要求和目标。     

安钢1号高炉炉缸侧壁温度异常升高的治理

对安钢1号高炉缸侧壁温度异常升高的治理经验进行了总结。1号高炉缸侧壁温度异常升高的原因主要是炉缸冷却壁与炭砖之间存在气隙、强化冶炼程度大,以及炉缸存在"象脚"状侵蚀。通过实施常规护炉措施,并配加含钛炉料进行护炉,1号高炉炉缸侧壁温度上升的势头得到有效的遏制,并把温度控制在安全范围之内。实践表明,以含钛炉料护炉技术为中心的综合护炉技术,对于延长炉役后期的高炉寿命是有效的。     

梅钢高炉陶瓷杯应用与评价

梅钢现役3座高炉炉缸全部采用法国陶瓷杯,其中1、3号高炉至今已连续生产近10年和12年,单位炉容产铁分别达到7150t/m3和8700t/m3,超过第二代高炉一代炉龄单位炉容产铁7022t/m3的最好水平.采取加V-Ti矿护炉、调整送风参数、适当降低冶炼强度、加强监控等措施后,炉缸冷却壁热流强度稳定,寿命有望达到15年     

宝钢1号高炉第三代炉体工艺设计

宝钢1号高炉第三代炉体工艺设计主要采用了薄壁高炉,设计内型即为操作内型;炉缸内衬配置热压小块炭砖,炉缸象脚侵蚀区设铜冷却壁,炉腹下部采用三段铜冷却板过渡,炉腹至炉身下部设容易挂渣的镶砖铜冷却壁,冷却采用高压净环水与纯水密闭循环系统相结合,水系统分段串联。     

攀西1750m~3高炉炉体设计特点

对攀西3×1 750 m3高炉本体设计特点进行了总结分析。高炉本体采用了适合钒钛磁铁矿冶炼的薄壁内型,隔热保温型的复合炉底炉缸内衬技术,冷却强度适中的双层蛇形管球墨铸铁冷却壁,分段供水的冷却水系统,配置大量的监测仪表,使得高炉的设计达到了国际最先进的钒钛磁铁矿冶炼高炉水平。     

酒钢2号高炉炉缸冷却壁水温差升高后的对策

针对酒钢2号高炉炉缸局部冷却壁水温差异常升高的现象,通过采取钒钛矿护炉、提高冷却强度、风口喂线、堵风口控制冶炼强度和调整风口布局控制煤气流分布等措施,高炉实现安全稳定运行,技术经济指标持续改善。     

按照热负荷分布设计和评价高炉内衬与冷却系统

一、前言高炉设计的最大问题是如何保持炉况稳定和怎样延长高炉寿命。对高炉寿命影响很大的炉身下部和炉缸的耐火砖衬及冷却系统,已经逐年得到改进。本文介绍了冷却壁和内衬改进研究的概况,并根据冷却壁高炉的生产数据,对应用到高热负荷的炉身下部的新型冷却壁和耐火材料的效果做了评价。首先介绍开发第三代冷却壁时有关热负荷试验的主要技术研究成果。然后介绍安装第三代冷却壁的高炉的热负荷分布和将这些结果反馈应用到冷却壁设     

莱钢2号高炉炉役后期低燃料比实践

对莱钢2号高炉炉役后期低燃料比生产实践进行了总结。2号高炉炉役后期炉缸第2层侧壁温度出现阶段性上升,对其进行控制后高炉燃料比升高较多,认为入炉原燃料质量波动和冷却壁损坏影响操作炉型是制约2号高炉低燃料比冶炼的两个关键因素。通过采取及时确定焦炭水分、时间布料法、稳定边沿气流、快速更换炉身上部冷却壁等措施,实现了低燃料比冶炼的目标,2016年1月燃料比逐步降低至504kg/t。     

太钢1800m3高炉内衬结构的特点

对太钢1800m3高炉的内衬结构设计和选材思路进行了阐述.重点考虑了高炉各部位的工艺特征和侵蚀特性,解决好耐材的热膨胀吸收和传热冷却等环节,炉底炉缸大炭块和石墨砖进行了干砌.     

水钢3号高炉炉缸冷却壁烧坏的处理

对首钢水钢3号高炉(1350m~3)炉缸冷却壁烧坏的处理进行了总结。认为高炉已进入炉龄末期、高炉经过3次停炉和开炉、铁口使用的无水泥炮质量较差是此次高炉炉缸冷却壁烧坏的主要原因。通过采取断开烧坏冷却壁水管、更换冷却壁、对铁口重新进行浇注、炉壳开孔灌浆、加强炉缸部位的检测和监控、强化炉前操作及管理等措施,成功处理了此次冷却壁烧坏事故,确保高炉安全生产,降低了不必要的损失。