我国光亮铜杆连铸连轧生产技术浅析

本文对几种先进的光亮铜杆连铸连轧生产工艺进行了比较，介绍了我国铜杆连铸连轧生产线的引进情况，并对近年来连铸连轧生产新技术和发展方向进行了阐述。     

稀土在连铸连轧铜杆生产中的作用及应用效果

研究了稀土添加剂对连铸连轧低氧光亮铜杆的组织结构、物理性能及杂质脱除的影响 ,分析讨论了稀土添加剂在连铸连轧铜杆中的作用及其应用的效果     

专利信息

全废铜连铸连轧铜杆生产方法;铜管管端管壁减薄收口加工设备;PS版用铝基材热连轧工艺;正向连续挤压铝合金长管盘状结构;铝导杆矫直机.     

再生铜原料生产光亮铜杆质量控制

文章针对以再生铜为原料、竖炉连铸连轧生产光亮铜杆时出现的夹渣、空心等质量缺陷,通过采用设备优化和质量控制工艺等方法和措施进行改善;结果表明,减少了缺陷发生,提高了光亮铜杆的产品质量。     

光亮铜杆连铸结晶器档块中铁的光度法测定

江苏省冶金研究所为了满足引进到我国的康梯诺德光亮铜杆连铸连轧生产线的需要,确保光亮铜杆铸坯质量,成功地研制出了光亮铜杆生产线连铸机结晶器用JD3540×50×50档块。我所生产的JD35档块,产品质量稳定,在国内处于领先地位。于1998年7月通过省级鉴定,并获省冶金行业科技进步二等奖。     

SCR3000连铸连轧生产线生产用介质浅谈

结合SCR3000连铸连轧生产线的光亮铜杆生产工艺，介绍生产过程中必需的各种介质，如乙炔、氧气、天然气、水、润滑油、乳化液、无酸清洗液和蜡液等。     

实用科技信息 促进生产发展

常州东方鑫源铜业有限公司、常州冶炼厂技术部始终坚持将有色冶炼行业的最新科技信息应用于工厂的生产实践,取得了显著的效果。1 完善引进设备生产工艺 我厂4.2万t/年铜杆生产装置是从德国引进的先进设备,从1984年至今,已经连续稳定生产光亮铜杆10余年,该连铸连轧车间的工程技术人员在获悉技术部介绍的“连铸连轧生产铜线杆”和“提高铸坯质量、减少断坯及光亮铜杆表面三角断口出现的方法”的二篇论文以后,着手对本车间的生产工艺采取了以下的措施,(1)控制原料选配;(2)严格     

浅析铜杆表面铜粉的形成机理及关键控制环节

铜杆表面铜粉对后续加工性能及使用性能具有重要影响,目前国内连铸连轧铜杆生产企业对表面铜粉的控制技术与国外企业相比有一定差距。结合多年生产实践经验,通过对连铸连轧铜杆表面铜粉的形成机理进行研究和分析,总结出了铜杆表面铜粉含量控制的关键环节。研究表明,连铸连轧铜杆表面铜粉的关键控制环节主要是铸坯表面质量控制及轧制、清洗过程的控制。     

稀土在光亮圆铜杆中的应用工艺试验

1 前言 我厂连铸连轧光亮圆铜杆自投产以来,由于电解铜原料质量的不稳定,使产品质量经常出现波动。为了稳定产品质量,消除有害杂质的影响,改善和提高铜杆的各种性     

连铸连轧保温炉端盖裂纹的修复

连铸连轧保温炉端盖裂纹的修复刘春棠（江苏省常州冶炼厂２１３０１３）我厂于１９８６年引进西德克虏伯公司年产４．２万ｔ光亮铜杆连铸连轧生产线一套，其中铜液容量为８ｔ的保温炉是该生产线中的重要设备。经多年使用，该炉炉壳端盖部出现裂纹，如不及时采取措施，将可...     

废杂铜氨性蚀刻溶铜工艺研究

研究了在CuCl2-N H3-N H4 Cl和CuCl2-CuSO4-N H3-N H4 Cl体系中蚀刻废杂铜,考察了蚀刻液组成、铜氨溶液中初始离子质量浓度、温度、溶液流动状态、蚀刻液 pH 等因素对铜溶解速率的影响。结果表明：CuCl2-NH3-NH4Cl体系中,在铜质量浓度120～165 g/L、氯质量浓度150～200 g/L、pH 8．0～8．5、温度45℃、强化流动条件下,废杂铜的蚀刻速率为0．25 g/（min · L ）;CuCl2-CuSO4-N H3-N H4 Cl体系中,在铜质量浓度35～75 g/L、氯质量浓度35～80 g/L、p H 10．0～11．0、温度45℃、强化流动条件下,废杂铜的蚀刻速率为0．33 g/（min · L ）。     

金隆铜电解精炼生产实践

介绍金隆铜业有限公司近几年铜电解精炼的生产状况,分析高杂质电解条件下阴极铜出现质量波动的原因和采取的解决措施、电积脱杂方面的改造和效果、萃取法脱除锑铋在电解液净化方面的应用、降低阴极铜含银的措施方法等。     

Jiangxi Copper Holding 65% Of Guoxing Copper

<正>Through centralized price bidding, Jiangxi Copper Company Limited bought shares of Yantai Guoxing Copper Co., Ltd. at listing price. After the completion of share transferring, Jiangxi Copper will join hands     

铜及铜合金反向挤压技术（续）

5棒材反向挤压力计算 正向挤压法和反向挤压法挤压时的挤压力曲线如图6^[3]所示。反挤压时铸锭与挤压筒内衬间基本不存在摩擦,在挤压过程中挤压力基本保持不变,挤压峰值压力出现在挤压终了阶段,反挤压所需挤压力在同一条件下比正挤压大约降低25—30％。影响反向挤压力的主要因素有金属变形抗力、变形程度、挤压速度、制品与模具接触表面摩擦条件、挤压模角、制品断面形状等。     

从铜阳极泥中加压浸出铜

研究了采用高压酸浸工艺处理铜阳极泥。对铜阳极泥进行预处理后,再控制浸出时的温度140℃,氧分压0.9 MPa,液固体积质量比5∶1,硫酸质量浓度250 g/L,通氧时间150 min,可有效地浸出铜,铜浸出率达93%以上,贵金属也得到富集。     

铜的生物湿法冶金在德兴铜矿的应用

结合德兴铜矿堆浸厂的生产与研究情况,分析了采用细菌浸出－萃取－电积工艺生产铜过程中存在的问题并提出了解决方法,探讨了该工艺的发展方向与前景。     

铜及铜合金反向挤压技术

铜及铜合金反向挤压在国内应用比较少。本文结合反向挤压的生产技术特点和在铜加工行业的使用经验对铜合金反向挤压技术进行粗浅的分析。     

降低废杂铜冶炼渣含铜研究

某厂以300 t固定式阳极炉冶炼高品位废杂铜,产出的炉渣含铜率较高,在25%～35%之间,因缺乏炉渣冶炼回收装置,只能将这些炉渣直接折价对外销售,导致冶炼生产中铜损失较大。为了降低冶炼炉渣的含铜率,在分析该厂原料杂质成分和含量的基础上,结合铜冶炼原理,选择合适的渣型,试验不同造渣剂在冶炼时对渣含铜率的控制情况,最终探索出一种有利于控制渣含铜率的复合造渣剂。在工业生产试验中,分别从渣型选择、氧化时间、渣温控制、保温时间、造渣剂配比等方面对生产操作工艺进行优化,最终实现了将渣含铜率控制在18%以下的目标,可大幅减少炉渣销售损失。     

Copper gleams

Total world shipments of copper powder came close to 70?000 short tons last year. North America took 24?000 tons; Europe and Asia each took 20?000 tons and other countries 5 000 short tons. Bearing manufacture accounts for more than 50 per cent of the total.This is a short news story only. Visit www.metal-powder.net for the latest metallurgy industry news