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为了减少工业炉的蓄热,提高生产效率,国外广泛推广采用耐火纤维和体积密度为0.8克/厘米~3以下的高强度轻质砖。采用这两种耐火材料均可以有效地减少炉体蓄热,降低空载功率,提高工业炉的热工性能。近几年,我国在耐火纤维的研制和推广方面取得了不少成绩,但由于目前国产耐火纤维只能局限于中温使用,质量不够稳定,强度差,因此要将耐火纤维用于电炉产品还有许多困难。除了尽快提高耐火纤维质量, 相似文献
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分析了炉衬破损的原因,介绍了一种新型工艺生产的高密度低气孔率电炉炭砖,它比普通炭砖有更高的体积密度、抗压强度、更低的气孔率,有利于提高炉衬的寿命。 相似文献
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一、前言耐火纤维材料是四十年代开始试用于工业方面,由于初期的纤维材料耐热性差、质脆,一般仅用作热工设备的辅助隔热材料,作为高温直接代替耐火材料是从六十年代发展起来的第三代耐火材料,特别是七十年代发展最快。耐火纤维的特点有以下几点:重量轻(为轻质砖的五分之一至七分之一);导热率低(为轻质砖的三分之一至五分之一);热容量小(为粘土砖的七分之一或十七之一);抗热震性强,耐高温;高温绝缘性好,化学稳定性好;寿命长(为牯土砖五至十倍);用耐火纤维作炉衬,厚度可减小二分之一,并可节省结构金属材料20~30%,炉衬结构轻;保温性好,可节约能源20~30%, 相似文献
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分别从焦宝石骨料级配、兰晶石加入量、兰晶石粒度、粉料加入方式以及烧成温度等方面较为详细的分析了对低蠕变粘土砖性能的影响.另外适当的加入α-Al2O3或莫来石微粉作为添加剂,可以进一步改善制品的各项性能. 相似文献
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六十年代后期,特别是近十年来,日本的耐火材料工业发展得很快,品种和质量不断创新。为了适应钢铁工业,水泥工业技术革新的需要,出现了镁碳砖、镁—尖晶石砖以及至密高强度耐火材料等一大批新型耐火材料。从而使日本耐火材料的单位消耗及成本都创造了世界新纪录,因此引起了国际上普遍的关注。日本的新型耐火材料技术也开始向欧美国家输出,本文拟根据有关资料介绍,对日本的几种新型耐火材料进行一些介绍。一、日本近年来耐火材料发展的特点根据有关资料对日本近十年间耐火材料品种、结构的变化进行调查研究的结果表明,日本近年来耐火材料的发展大致有如下的特点: (1) 耐火材料的单位消耗不断下降。 相似文献
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一种新型高档耐火材料—人工合成莫来石,已开始在我国一些工业窑炉中大显身手。这种新材料是采用优质高岭土、工业氧化铝和蓝晶石作晶核剂,经1790℃高温烧结而成。它具有耐火、体积稳定性好、抗腐蚀、绝缘性强等特点,是钢铁、冶金、玻璃、化工、陶瓷等行业不可缺少的窑炉材料。江苏省经两年多时间的反复试验,现已研制成功用人 相似文献
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连铸中间包的工作衬通常采用碱性喷涂料或绝热板。瑞典Hgans公司开发成功一种橄榄石,内含少量铁橄榄石。喷涂料中添加有机纤维,从而可减少喷涂期间的回弹量,并可通过蒸汽使喷涂料快速加热而不开裂。喷涂料的化学成分:57%MgO,34%SiO_2,7?_2O_3和1%Al_2O_3。其体积密度2300千克/米~3,1850℃时耐火度SK 38。包衬厚度25毫米,150吨钢包的中间衬可使用4次。喷涂料成本较低,每吨钢约1西德马克,可 相似文献
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平炉炉底的工作层历来由镁砖层和烧结(或打结)层组成。烧结层直接与钢渣接触,用以保护镁砖免遭破坏。随着平炉强化冶炼的发展,小时供氧量已提高到13500Nm~3(加拿大希尔顿钢厂),且大量生产低碳薄板钢。钢与渣中的含氧量明显提高,终渣15~26%FeO,出钢温度提高到1630~1660℃,加快了对炉底耐火材料的浸蚀。一些氧气平炉的炼炉率高达5~8%,明显降低了平炉的作业率。为此,各主要平炉产钢国争先研制新型炉底耐火材料。本文着重介绍分析国内外的三种新型炉底耐火材料。 相似文献
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碳化硅耐火材料——新型高炉内补材料从1970年开始试验碳化硅耐火材料作高炉内衬以来,截至1981年6月,已有89座直径5~15米的高炉在使用和试用,约占西方现有生产高炉总座数的23%。碳化硅耐火材料在高炉上使用和试验的部位从风口区直至炉身中部。上述89座采用碳化硅耐火材料的高炉中,58座是在局部范 相似文献
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高炉热风炉用低蠕变粘土砖的研制及生产 总被引:2,自引:0,他引:2
以特级焦宝石、红柱石、电熔莫来石为主要原料,并加入少量的添加剂。采用三级配料、共磨细粉等工艺,研制出气孔率为13~15%,蠕变率为0.5~0,8%,0.2Mpa荷重软化温度为1472℃,常温耐压强度为100MPa的优质热风炉粘土砖,该粘土砖具有较好的高温体积稳定性、蠕变性和耐磨性。 相似文献
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在铝熔炼炉大修过程中使用不定型耐火材料采用内衬整体浇注施工工艺方法,在混合炉的节能和提高使用寿命方面取得良好的效果。 相似文献
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