粒铸工艺特点评述

系统介绍了粒铸工艺的发展历史和工艺流程,对其工艺特点进行了分析和论述,与压伸工艺相比,粒铸工艺具有装药形式灵活,对配方的适应性较强的优点,与配装浇铸的推进剂相比,粒铸推进剂具有良好的燃烧性能、力学性能,并且性能重现性非常好,粒铸工艺是固体推进剂成型的先进工艺之一。     

铝合金铸件的高频高能去芯装置

为了减轻汽车重量,美国汽车工业不断扩大采用砂型和半永久型大量生产诸如歧管、缸盖以及其它铝合金铸件。随着带芯铝合金铸件产量的增加,也带来了特殊的清理问题。首先,由于铝合金浇注温度低(1200～1300°F),故砂芯的易溃性很差;其次,采用设计用于清理黑色金属铸件的砂芯清理设备易损坏较软的铝合金铸件。     

板状Fe-基大块非晶合金的制备及其断裂韧性测定

采用电弧熔炼母合金、普通铜模吸铸工艺 ,制备出尺寸规格为 2 0mm× 10mm× 1mm的板状Fe -Co -Zr -Mo -W -B系Fe -基大块非晶合金。经DTA检测 ,所制备的Fe -基非晶合金具有明显的玻璃转变温度和较宽的过冷液相区 (Tg=884K ,ΔTx≥ 6 0K)。采用压痕试验法测定了该板状Fe -基大块非晶合金的断裂韧性 ,其铸态断裂韧性在 1.6MPa·m1/ 2 量级。     

QPQ工艺技术在枪械生产中的运用

QPQ盐浴复合处理是一种既能大幅度提高耐磨性且变形微小的金属表面强化改性技术．针对枪械黑色金属进行了QPQ工艺技术运用研究，结果表明黑色金属件的防腐、防锈能力优于现行防护技术，其金属外表面的防护性能可达到国外同类装备的先进水平．     

悬臂式低压铸造机设计与稳定性分析

目前四立柱式低压铸造机操作空间狭小,对于需要多开模、下砂芯的腔室类铸件存在诸多不便。为此,设计了一款主副悬臂同步摆转、工作台以上空间可完全开放的悬臂式低压铸造机。运用流体力学相关知识,分别求得铸造机在充型阶段、保压阶段、铸件卸载阶段主悬臂所受作用力,其中向上最大冲击力为35 302 N、最大重力为4 606 N. 根据铸造机浇注时上模与侧模之间允许最大间隙,设计主悬臂采用长度为1 200 mm、外径为270 mm、内径为235 mm的Q235A空心圆钢。运用有限元法对悬臂结构进行仿真分析,结果显示悬臂上模油缸处最大变形量为1.8 mm. 对所设计悬臂式低压铸造机进行样机制作和现场试验,其所生产的铸件满足军工产品的性能要求。当铸造机进入保压阶段时,上模和侧模之间的距离为1.92 mm,在允许的安全间隙之内。     

超声波电沉积参数对Ni-SiC微铸件表面形貌的影响

采用超声波电沉积复合作用的方法,制得Ni-SiC微铸件。利用扫描电镜观察和分析超声波电沉积作用参数(电流密度、超声波功率以及脉冲电流类型)对Ni-SiC微铸件表面形貌的影响。结果表明,电流密度、超声波功率和脉冲电流类型对Ni-SiC微铸件的表面形貌有较大影响。采用较高电流密度制备微铸件时,其表面平整,致密性好,胞状物数量较少。当超声波功率为300 W时,微铸件表面平整度好,SiC粒子较均匀地分散在微铸件表面,且没有明显的团聚现象。采用正负脉冲电流制备的微铸件,表面致密度、平整度较好。     

分电器座压型模具设计与压垫浇口的应用

本文论述了分电器座压铸模设计时浇注系统选取的原则，压垫浇口的充型优越性及浇注系统的计算模式，以理论为先导在实践中优化浇注系统，阶梯分型时用斜面代替垂直分型面的方法，减小型腔拼合痕迹，对铸件关键尺寸进行控制起到了有效的质量保证，给以后类似铸模设计以启示。     

大型风力发电空心驱动壳体铸件生产工艺和质量控制

大型风力发电空心驱动壳体铸件质量要求高,对内部铸造缺陷要求较严。在分析铸件性能要求和结构特点的基础上,从分型面设计、砂芯设计、浇注系统设计、铁液化学成分控制等多方面出发,对大型风力发电空心驱动壳体铸件生产中应采取的质量控制措施及工艺参数进行研究,成功地生产出大型风力发电空心驱动壳体铸件,铸件各项性能指标满足设计要求。     

船用柴油发动机机架铸件的浇注系统设计

机架是船用柴油发动机上重要的铸件,其铸造工艺水平是决定发动机质量的关键因素。针对某大型船用柴油机机架铸件,分析其结构特点,设计机架铸件的浇冒系统,并通过计算机模拟对设计方案进行验证。应用这些措施,生产出各项性能指标合格的大型船用柴油发动机机架铸件。     

关于ZL-104材料铸态适应性的分析

该文通过对铝铸件铸态和T6处理后的机械性能的比较,对比了军用、民用散热器铝铸件两种状态下的抗拉和抗塑性变形的安全系数,并指出T6处理可以提高铸件的抗拉强度、硬度和改善铸件的切削加工性能,但也会加大生产成本。设计时要在满足用户要求的前提下,也要充分考虑制造成本,选择合适的状态进行铸件设计,以达到降低成本,提高生产率的目的。     

发动机铝铸件三维凝固过程数值模拟研究

研究了应用有限元法进行发动机铝铸件三维凝固过程的数值模拟，建立了铸件／铸型等效边界条件，提出了凝固潜热的有效处理方法。应用自己开发的铸件三维凝固过程有限元分析软件包对发动机铸件进行了凝固数值模拟计算，取得了较为满意的结果。     

铝合金铸件微观组织仿真的研究

采用随机论与确定论相结合的方法 ,仿真计算了铝合金铸件晶体形核与生长的过程 ,能够较好地仿真铝合金铸件的微观组织。并且对 T型铸件进行了实际浇注实验 ,实验结果表明 ,仿真结果与实验结果比较吻合。     

生产铝合金铸件用的新型粘结剂

前言波兰Warsaw工业大学在制芯新工艺基础上研制出生产铝合金铸件用的新系统并取得专利权。这种制芯新工艺不用普通的机械方法清除砂芯,而是把热或冷的铸件浸在水里,砂芯很快破碎,因而砂子容易从铸件里流出。芯砂     

空射型巡航导弹铸造燃料箱的研制和质量鉴定

空射型巡航导弹的燃料贮箱是弹上最大的部件,它由四个A357铝合金铸件组合而成。这些铸件可以代替机加工部件和焊接结构,而不影响导弹的使用寿命或其它重要性能。铝浇铸到由砂芯和金属冷铁组成的铸模内,使铸件具有很高的机械性能。铸件经过肉眼检查、荧光渗透探伤和X射线透视。贮箱装配件的氦泄漏试验确认贮箱在加注燃料后十年内的泄漏近于零。     

脉冲电参数对Ni-TiN微铸件弹性模量和表面形貌的影响

采用脉冲电沉积制得Ni-Ti N微铸件,利用扫描电镜(SEM)、能谱仪(EDS)、纳米压痕仪(NI)对其进行弹性模量和表面形貌分析,研究脉冲电参数对Ni-Ti N微铸件弹性模量和表面形貌的影响规律。结果表明:当脉冲电流占空比为30%,电流密度为5.5 A/dm2、Ni-Ti N微铸件的弹性模量达最大值,分别为228.5 GPa和231.8 GPa;Ni-Ti N微铸件弹性模量随镀液温度的升高先增大后略微降低;Ni-Ti N微铸件的表面平整度较好,表面镍元素和Ti N粒子的质量分数分别为53.31%和17.62%,其厚约为88.49μm。     

多孔陶瓷过滤块铸铝用

美国军用标准MIL-C-6021和MIL-C-21180都要求铸造厂防止或减少优质铝铸件中的非金属夹杂。铸件表面上或夹在表皮下的氧化膜和非金属微粒可用染色渗透探伤或X-射线检验法检查出来,它们造成铸件报废或返修从而增加了成本。目前许多铸造厂采     

苏联铸造生产现状与未来发展

从现在起到1990年这段时间内,铸造生产仍旧是机械制造业毛坯的一种主要生产方法。目前,铸件在苏联国民经济消耗的毛坯结构中占40％,而在机械制造业和金属加工业中,这个比例还要大一些。到1990年以前,铸件在整个毛坯结构中所占比重不会显著下降,但铸造毛坯质量将会决定苏联机械制造业和金属加工业的技术水平和经济效益。苏联铸件产量占世界铸件总产量的30％,而铸钢件的产量则超过其它任何一个国家。苏     

精密铸造硅溶胶模壳制造工艺研究

介绍了采用石蜡一硬脂酸低温模科生产铸件的熔模以及采用精密铸造硅溶胶作为制壳粘结剂，制造铸件的模壳的工艺要求，研究了熔模制造工艺、硅溶胶模壳工艺和焙烧工艺，为生产合格模壳和精密铸件提供了技术保障。     

冷却速度和温度梯度对ZL201合金铸件组织和性能的影响

在砂型中浇注ZL201合金板形铸件,用XWT-604型多点记录仪测定铸件上各点的冷却曲线。采用X射线照相、金相试验和切取试样测定机械性能的方法,研究凝固过程中冷却速度和温度梯度对合金的组织和性能的影响。 高的冷却速度和温度梯度,可获得高致密度和高机械性能的铸件。当冷却速度大于14℃/min,平均温度梯度大于4℃/cm时,铸件切取试样的σ_b≥294MPa,δ_5≥8％,比一般铝合金铸件要求的σ_b高25％以上,δ_5高50％以上。机械性能与冷却速度(X)的关系,可用经验公式表达为: σ_b y=140+135logx δ_5 y=11.0logx-1.1 提高冷却速度和温度梯度,对改善结晶间隔宽的高强度铝合金铸件的冶金质量,充分发挥高强度铝合金的优势,有更为重要的意义。     

离心铸造法制Al-11%Si合金的表面复合材料及某些特性

以碳粒、片状石墨和陶瓷粒子为分散材料,用离心铸造方法制取了Al-11%Si铝合金复合铸件,并检测了其耐磨性和耐冲击性。所得结果如下: 1.当分散粒子和合金溶液不湿润时,添加氧化性陶瓷或金属粒子,能形成最理想的铸件表面复合层。2.如果放在铸型中的分散材料与基体金属的相对位置不变,那么分散层的厚度,基本上取决于铸造温度和重力倍数G值。3.分散层厚度为0.75mm的复合铸件,其冲击性约比基体合金AC3A的冲击性降低一半。4.含WA700粒子的复合铸件,其耐磨性比AC3A原始铸件约提高三倍。