硬质合金WC－Co超细粉末的制备研究

以钨酸盐和钴盐为原料，采用化学沉淀法制备出了分散性好的钨-钴化合物超细粉末。以该粉末为原料，在Ｈ２和 含碳气体条件下，采用低温连续还原碳化工艺制备出了平均粒度为０．１ｕｍ左右、主相含量为ＷＣ－２３％Ｃ０（以质量计，下同）且游离碳少于０．１％的ＷＣ－Ｃｏ复台粉未。借助ＴＥＭ， ＸＲＤ和化学分析等手段研究了粉末的粒度和化学组成，探讨了影响Ｗ－Ｃｏ化合物粉末和超细ＷＣ－Ｃｏ复合粉末制备的关键工艺参数。     

耐蚀性Zn—Co合金镀层

在氯化钾镀锌工艺中，引入钴盐，可以获得含钴０．４％￣１％的Ｚｎ－Ｃｏ合金镀层，其生产成本仅增加２０％￣５０％，但耐蚀性却增加１００倍。     

耐蚀性Zn－Co合金镀层

在氯化钾镀锌工艺中，引入钴盐，可以获得含钴０．４％～１％的Ｚｎ－Ｃｏ合金镀层，其生产成本仅增加２０％～５０％，但耐蚀性却增加１００倍［２］。     

SiC微粒对Ni-W-SiC复合镀层工艺及性能的影响

讨论了工艺参数对镀层成份的影响及热处理方式对Ｎｉ－Ｗ－ＳｉＣ复合镀层组织结构、硬度和耐磨性的影响．结果表明，采用电沉积工艺，可得到含Ｎｉ５０～５５％、Ｗ４２～４５．４％、ＳｉＣ３．０～７．６％的复合镀层．ＮｉＷＳｉＣ复合镀层在镀态时为非晶态，经５００℃热处理１ｈ或氮碳共渗后，镀层已晶化，产生了镍固溶体和少量的－ＦｅＮｉ相，经氮碳共渗后还有ＷＣ和ＷＮ相．ＳｉＣ微粒的加入显著地提高了Ｎｉ－Ｗ合金层的硬度和耐磨性．经氮碳共渗后的复合镀层，其硬度和耐磨性优于其它镀层．     

纳米SiC—Si3N4复合超细粉末的研制

用热化学气相反应法制备了纳米级ＳｉＣ－Ｓｉ３Ｎ４复合超细粉末，讨论了工艺参数对复合超细粉末颗粒度、组成、结构等的影响，并制备出颗粒呈球形、颗粒尺寸均匀、分散性好、最小颗粒尺寸为８９Ａ的纳米级ＳｉＣ－Ｓｉ３Ｎ４复合超细粉末。     

新型含钴磷铝分子筛的合成

在水热条件下，以氢氧化铝、磷酸、甲酸钴、正硅酸甲脂为原料，二乙烯三胺为有机模板剂，合成出ＣｏＡＰＳＯ－ｎ和ＣｏＡＰＯ－ｎ型含钴磷铝分子筛．酸洗脱及分析实验数据表明：将金属钴引入了分子筛骨架中，且金属钴以两种形式存在于分子筛中，一种是非骨架钴，一种是骨架钴．用常压流动法测定其吸附性能，表明两种分子筛孔径在０．４４～０．６０ｎｍ之间，属小孔分子筛．     

等离子喷雾热解制备二氧化锆超细粉末的研究

用等离子喷雾热解工艺制备ＺｒＯ２超细粉末。以氯氧化锆为原料。配制成水溶液，用双液体雾化器将其喷成雾状并由压缩空气载带入由３０ＫＷ，４ＭＨＺ的ＲＦ电源产生的等离子体尾焰中，所得粉末按粒度可分为两级，平均比表面积约为２０ｍ＾２／ｇ。粉末具有足够高的化学纯度，其氯含量低于３０×１０＾－６。     

采用高速剪切反应器生产超细氧化铋工艺探讨

利用硝酸铋溶液和碳酸铵溶液为原料，采用高速剪切反应器，500℃煅烧后可以生产出高纯、超细的氧化铋粉末。该方法制备出的氧化铋平均粒度0．71μm且粒度范围分布窄，颗粒形貌为类球形，晶相为纯α相，指标达到电子压敏陶瓷要求。由于粒度细小，可以在电子压敏陶瓷球磨工艺减少球磨工艺，并具有更好的分散效果。本文对超细的氧化铋粉末形成机理也进行了探讨。     

纳米SiC－Si_3N_4复合超细粉末的研制

用热化学气相反应法制备了纳米级Ｓｉｃ－Ｓｉ＿３Ｎ＿４复合超细粉末，讨论了工艺参数对复合超细粉末颗粒度、组成、结构等的影响，并制备出颗粒呈球形、颗粒尺寸均匀、分散性好、最小颗粒尺寸为８９Ａ的纳米级ＳｉＣ－Ｓｉ＿３Ｎ＿４复合超细粉末。     

搅拌磨机械化学法合成β-TCP粉末

利用搅拌磨的机械化学效应合成了超细β－ＴＣＰ粉末,研究了磨矿时间、热处理温度和反应时间对β－ＴＣＰ粉末性能的影响．结果表明,用机械化学法合成β－ＴＣＰ,工艺简单,周期短,粉末平均粒径小于０．５μｍ．同时探讨了机械化学法合成β－ＴＣＰ的机理．     

电沉积Ni－W－SiC复合镀层工艺

讨论了工艺参数对镀层成份的影响，同时还讨论了热处理对Ｎｉ－Ｗ－ＳｉＣ复合镀层组织、结构、硬度和耐磨性的影响。结果表明，采用电沉积工艺可得到含Ｎｉ５０％～５５％、Ｗ４２％～４５．４％和ＳｉＣ３％～７．６％的复合镀层。Ｎｉ－Ｗ－ＳｉＣ复合镀层在镀态时为非晶态，经５００℃×１ｈ或氮、碳共渗后，镀层已晶化，产生了镍固溶体和少量的γ－（ＦｅＮｉ）相，经氮、碳共渗后，还有ＷＣ相和Ｎｉ＿４ｗ相。ＳｉＣ微粒的加入，显著地增加了Ｎｉ－Ｗ合金层的硬度和耐磨性。经氨、碳共渗后的复合镀层的硬度和耐磨性优于其他镀层。     

β—磷酸三钙粉末的机械化学合成

利用搅拌磨的机械化学效应合成了超细β－Ｃａ３（ＰＯ４）２）（β－ＴＣＰ）粉末，研究了磨矿时间、热处理温度和时间对β－ＴＣＰ粉末性能的影响。结果表明，用搅拌磨机械化学法合成β－ＴＣＰ，工艺简单、周期短、粉末平均粒径小于０．５μｍ。同时探讨了机械化学法合成β－ＴＣＰ的机理。     

二次氮化法制备γ‘—Fe4N超细粉末

以ＦｅＣｌ２．ｎＨ２Ｏ和ＮＨ３为原料，采用一步气相合成法制备了Ｆｅ／Ｎ超细粉末，并研究了二次氮化法制备化铁超细粉末的工艺技术，通过比较实验，证实二次氮化法能够制备单相的γ－Ｆｅ４Ｎ粉末。利用ＸＲＤ、ＴＥＭ、ＸＰＳ和ＶＳＭ实验手段对Ｆｅ／Ｎ和γ’－Ｆｅ４Ｎ粉末的晶态、物相、形貌、成分、粒度和磁性进行了初步表征。     

陶瓷-硬质合金复合刀片材料的力学性能与界面结构

采用热压烧结工艺制备了刀具用陶瓷－硬质合金复合片．复合片上层为具有一定厚度的Ａｌ２Ｏ３／ＴｉＢ２陶瓷材料,下层为ＷＣ／Ｃｏ硬质合金．结果表明：复合片综合了陶瓷材料的高硬度和硬质合金的高强度,其性能介于陶瓷材料和硬质合金之间．Ｘ射线衍射、电子探针和扫描电子显微镜分析表明：烧结过程中硬质合金和陶瓷材料中的元素在界面相互扩散,并有新相形成,增加了界面结合强度,其界面为化合物型和扩散型的混合．     

利用A1—Co—Mo催化剂废渣研制生产钴系陶瓷颜料

采用煅烧和碱洗的方法试制成功了Ａ１－Ｃｏ－Ｍｏ催化剂废渣的预处理工艺,并着重探讨了用该工艺处理后的Ａ１－Ｃｏ－Ｍｏ废渣取代部分Ｃｏ２Ｏ３生产钴系陶瓷颜料。     

TiC—Al2O3复合材料的自蔓延高温合成和致密化

以ＴｉＯ２，Ａｌ和Ｃ三种粉末为原料，采用自蔓延高温合成和加压的方法制备了ＴｉＣ－Ａｌ２Ｏ３复合材料。在１ＧＰａ压力下，可使样品达到理论密度的９５％。对未反应样品燃烧前在真空状态下预热脱气，则密度可达９８％。为避免样品开裂，必须控制冷却速度。对合成产品进行Ｘ射线分析，表明从ＴｉＯ２，Ａｌ，和Ｃ三种粉末原料制备密实的ＴｉＣ－Ａｌ２Ｏ３复合材料是可能的。     

加热温度对化学镀Co—P合金晶体结构和硬度和影响

化学镀Ｃｏ－Ｐ合金层在镀态下为晶态，是磷在钴中的固溶体，晶粒较为细小。随加热温度升高，晶粒长大、应力松驰，析出了金属化合物Ｃｏ２Ｐ和ＣｏＰ２相，并发生了α－Ｃｏ向β－Ｃｏ的同素异构转变。化学镀Ｃｏ－Ｐ合金层镀态硬度为４８２．４ＨＶ，经４００℃×１ｈ处理后可达峰值８２０．９ＨＶ。     

溶胶—凝胶法制备超细高纯氧化铝

采用溶胶—凝胶（ｓｏｌ－ｇｅｌ）法制备了超细高纯Ａｌ２Ｏ３。通过考察溶液的初始ｐＨ值、柠檬酸用量、Ａｌ３＋浓度以及反应温度等因素对合成粒子的平均粒径的影响规律，确定了制备氧化铝超细粒子的工艺条件：ｐＨ＝０．４０，ＣＯＡｌ３＋＝０．１ｍｏｌ／Ｌ～０．２ｍｏｌ／Ｌ，ＣＯＡｌ３＋：Ｃｏｃｉｔ＝１∶３，Ｔ＝７０℃。本法制备的氧化铝超细粒子为球形，平均粒径为１４ｎｍ，纯度达９９．９８％。     

均匀纺锤形α—FeOOH粒子的合成

本文以ＦｅＳＯ４、７Ｈ２Ｏ和Ｎａ２ＣＯ３为原料，制备晶形、粒度、轴比等满足高性能磁粉要求的均匀纺锤形α－ＦｅＯＯＨ粒子，研究考察了碱比、〔Ｆｅ＾２＋〕起始浓度、温度、搅拌转速、气量等工艺参数对合成均匀纺锤形α－ＦｅＯＨ粒子的影响规律，并制备出长轴为０．２￣０．３μｍ、轴比为４：１的、大小均匀、分散性好、无枝叉的纺锤形α－ＦｅＯＯＨ粒子。     

液相沉淀法制备超细碳酸钴的工艺研究

以氯化钴和碳酸氢铵为原料,采用湿式沉淀法制备超细球形碳酸钴粉末,考察反应过程中原料浓度、搅拌速度、反应时间及反应温度对粉末形貌和粒度分布的影响.实验得出优化合成工艺条件为:碳酸氢铵浓度190 g/L,氯化钴浓度150 g/L,反应温度28～30℃,反应时间120 min,搅拌速率400 r/min.在优化条件下碳酸钴粒...