直接凝固注模成型Si_3N_4及SiC陶瓷──基本原理及工艺过程

直接凝固注模成型（ｄｉｒｅｃｔｃｏａｇｕｌａｔｉｏｎｃａｓｔｉｎｇ，ＤＣＣ）是一种崭新的（准）净尺寸陶瓷成型方法。本文报道了采用此法成型Ｓｉ_３Ｎ_４及ＳｉＣ陶瓷的基本原理和工艺过程。ＤＣＣ成型工艺过程为把高固相含量低粘度的陶瓷浆料浇注到无孔模具中，事先加入到浆料中的生物酶及化学物质通过改变浆料的ｐＨ或电解质浓度来改变浆料的胶体化学行为，从而使浆料原位凝固，得到有足够脱模强度的陶瓷坯体。ＤＣＣ成型的特点为坯体密度高（理论密度的５５％～７０％），坯体均匀，不用或只需少量的有机添加剂（少于１％），可成型大尺寸、复杂形状、高可靠性的陶瓷部件。     

陶瓷直接凝固注模（DCC）成型

直接凝固注模式型（ＤＣＣ）是一种陶瓷净尺寸胶态成型方法，ＤＣＣ成型的坯体具有成型密度高，密度及组分分布均匀，不含或只含少量有机物等特点，本文了ＤＣＣ成型的原理、成型过程及特点。     

陶瓷直接凝固注模成型（DCC）原理及应用

直接凝固注模成型是一种崭新的净尺寸陶瓷成型概念，其基本过程是通过酶催化底物的化学反应改变，ｐＨ值至等电点（ＩＥＰ）或增加盐离子浓度，使双电层稳定的陶瓷浓悬浮体实现原位凝固，得到均匀，无密度梯度的坯体，然后干燥（无需脱脂）烧结致密化，本文详细讨论了这种成型工艺的原理和应用研究成果。     

结构陶瓷部件的压滤成型工艺

本文简要介绍了结构陶瓷部件的压滤成型工艺原理，浆料体系及性能、成型压力参数、模型材料及模型结构和坯体干燥等，讨论了影响压滤成型及成型体均匀性的一些因素，并介绍了一种提高压滤成型坯体均匀性的同步超声波辅助压滤成型。     

羟基磷灰石陶瓷成型与烧结工艺研究

以磷酸钙为原料用煅烧新工艺制备了羟基灰石粉末，并以此为原料采用凝胶浇注成工艺制备了羟基磷灰石陶瓷坯体，研究了不同成型工艺制备的羟基磷灰石陶瓷坯体的性能。借助ＤＴＡ、ＸＲＤ等分析了陶瓷坯体在烧结过程中的物理化学和晶相转变。     

固相含量对淀粉原位凝固成型氧化铝陶瓷工艺中浆料流变性能及坯体性能的影响

探讨了固相含量对淀粉-Al2O3悬浮浆料的流变特性、固化行为、成型坯体显微结构和性能的影响。通过酯化淀粉原位凝固成型工艺可成型出结构完好、致密度较高的陶瓷坯体。研究表明浆料表观黏度随固相含量的增加而增加,但即使是固相体积分数为58%的高浓悬浮浆料,表观黏度仍小于1mPa·s,易于注模;随固相含量的增加,坯体的线收缩率和干燥强度下降,而坯体的相对密度不断增加;固相含量对坯体的微观结构和气孔分布也有显著影响。     

分散剂在Al2O3陶瓷原位凝固成型中的应用

陶瓷凝胶注模成型工艺是一种新颖的成型工艺，它将高分子化学单体聚合的思路引入到陶瓷的成型工艺中。通过加入分散剂制备了流动性较好的Al2O3浆料，用改性淀粉原位凝胶注模成型技术制备了具有较高强度和均匀性良好的氧化铝陶瓷坯体。研究了不同分散剂在制备低粘度高固相体积分数Al2O3浓悬浮体中的分散作用，并重点考察了添加不同分散剂的Al2O3浆料的粘度随pH值变化的趋势，对比了不同分散剂对Al2O3浆料的分散效果。     

水解反应诱导凝固成型制备莫来石陶瓷坯体

根据pH值对硅溶胶分散氧化铝浆料稳定性的影响及机理,用一种免脱气水解反应诱导原位凝固成型技术制备了莫来石陶瓷坯体.在pH值为2.0左右,制备得到A12O3固相体积分数为55%、粘度小于1.0 Pa·s符合莫来石化学计量组成的硅溶胶分散氧化铝浆料,利用尿素的自水解反应,将浆料的pH值从2.0调节到5.0,实现浆料的原位凝固成型,浆料无须脱气处理,可成型得到抗折强度为5.H MPa、显微结构致密均匀的莫来石素坯.     

计算机辅助无模成型陶瓷部件坯体的工艺

本专利涉及陶瓷材料制造技术。其特征在于首先将海藻酸钠制备成水溶液,然后加入陶瓷粉料和分散剂混合球磨,球磨后的陶瓷浆料室温下除泡。将浆料以一定的厚度铺展在成型工作平台上,在计算机指令下按照部件的CAD模型有选择地在浆料上喷上凝胶剂,引发浆料局部凝胶,然后在已经凝胶的浆料层上通过刮刀再铺上一层新的浆料。不断重复上述过程,直到整个陶瓷部件坯体建造完成。陶瓷坯体经过清洗、干燥后,烧结得到成品。利用本发明工艺成型的陶瓷部件不需要模具,自动化程度高,尺寸准确,工艺周期短,坯体有机物含量低,密度高,内部均匀性好,采用的原料…     

酶催化明胶原位凝固成型陶瓷坯体的研究

采用天然高分子凝胶进行陶瓷原位凝固成型具有机物加入量少，无毒等优点。本文讨论了一种新的凝胶化工艺用以成型陶瓷坯体，其原理是利用尿素作为氢键阻断剂，阻止热明胶溶胶溶胶冷却时的凝胶化转变。待球磨，真空除泡等工艺操作完成后，再加入尿酶使尿素分解，明胶大分子重新获得氢键结合能力，在室温下完成凝胶化转变，形成网络结构，实现原位凝固成型。该成型方法可获得表面光洁，内部均匀的陶瓷坯体。     

酯化淀粉原位凝固成型Al2O3陶瓷的研究

研究了以淀粉作凝胶剂原位凝固成型Al2O3陶瓷的新方法.当淀粉大分子在水溶液中加热到一定温度时,淀粉颗粒吸水溶胀,陶瓷浆料脱水并固化成坚硬的坯体;而且溶胀后的淀粉可作为粘结剂,有助于坯体固化并增加其强度.详细探讨了酯化淀粉添加量不同时,对陶瓷浆料流变特性的影响,以及对成型出素坯的线收缩、相对密度、干坯强度以及显微结构的影响.     

注浆成型碳化硅陶瓷材料成型工艺研究

碳化硅陶瓷材料是共价键极强的耐高温新型陶瓷，具备优良的综合物理化学性能，近年来已广泛应用于高新技术领域。本文采用注浆成型工艺制备高固含量低粘度碳化硅陶瓷，分析了注浆成型碳化硅陶瓷的工艺过程，粉体包覆改性，浆料制备，注浆素坯成型。为注浆成型碳化硅陶瓷相关研究提供一定的理论参考。     

直接凝胶凝固成型SiC(M,Y)-Al2O3复合陶瓷材料的研究(Ⅱ)基本原理及工艺过程研究

本文研究了一种新的陶瓷原位凝固成型技术 (直接凝胶凝固成型 )的基本原理和工艺过程 ,找出了影响成型工艺的基本因素 ,并且利用该成型技术制备出强度和密度较高 ,且密度均匀性好的坯体。     

SiC陶瓷的浇注成型初探

从Ｚｅｔａ电位的角度出发，对泥浆粘度、泥浆稳定性以及素坯密度进行了调整和比较，解决了ＳｉＣ泥浆制备及其浇注中的一些问题。用３种ＳｉＣ原料，浇注成型后素坯密度、无压烧结后烧结密度和烧结样品的抗弯强度分别达１．６６ｇ／ｃｍ＾３（５１．７％），２．９３ｇ／ｃｍ＾３（９１．３％）和２６８ＭＰａ。     

高分子多糖凝胶在高性能陶瓷原位凝固成型中的应用

简要介绍了高性能陶瓷原位凝固成型技术的发展,重点介绍了琼脂糖、明胶、果胶和淀粉等高分子多糖的凝胶特性以及这些多糖凝胶应用于高性能陶瓷原位凝固成型时,对悬浮浆料的流变性能和成型坯体性能的影响.     

单体含量对凝胶注模工艺固化时内应力及坯体性能的影响

在凝胶注模成型工艺中,单体含量对陶瓷浓悬浮体固化过程产生的应力和成型后陶瓷坯体的强度影响较大.通过自制的应力感应器测量凝胶注模工艺固化过程中Al2O3浆料从液相到固相转变过程中内应力的变化,系统研究不同有机单体含量对固化过程中内应力、素坯的力学性能和排胶后坯体开裂的影响,结果表明:有机物含量较高时,坯体的抗弯强度较大,...     

超细莫来石粉末的成型与生坯特性

采用水解－沉淀法制备超细莫来石粉末（Ａｌ２Ｏ３／ＳｉＯ２＝７４／２６，质量比），用各种干、湿法成型工艺制得生坯，测定了生坯密度、微观形貌、气孔分布等结构物理状态。结果表明：湿法成型坯体密度比干法高约６％～７％，且坯体结构均匀，气孔分布窄（大多数小于４００Ａ），由此导致在同样烧成条件下湿法成型坯体烧结密度大大高于干法（达１８％～１９％）。通过对成型技术、坯体质量的分析评价，找出了适合于超细粉末成型的     

自发凝固成型研究进展

自发凝固成型是上海硅酸盐研究所首创的一种新型陶瓷成型方法,以改性的水溶性异丁烯与马来酸交替共聚物作为陶瓷浆料的添加剂,静置后浆料自发凝固获得陶瓷坯体。该共聚物既作为分散剂,同时又作为自发凝固的助剂。本文回顾了自发凝固成型技术的发展历史,阐述了自发凝固成型的研究进展,梳理了影响自发凝固成型过程的因素,分析了自发凝固成型的内在机理,总结和展望了自发凝固成型的应用前景。     

精密陶瓷原位凝固制备技术的研究

七十年代末，世界范围内伴随着陶瓷热机部件的热潮，精密陶瓷受到了各国政府、研究部门及产业界的充分重视。进入九十年代后，精密陶瓷的发展遇到了许多问题，其中形状复杂结构部件的成型工艺是制造高性能陶瓷材料最为关键的环节之一。本文综合分析了近年来精密陶瓷成型工艺的研究进展，着重强调指出砂位凝固成型技术是保证坯体均匀性和解决高性能陶瓷可靠性的重要环节，同时，指出成型工艺今后需要加强和解决的几个关键技术。     

喷雾造粒SiC粉料在成型过程中的破碎行为

采用压力喷雾造粒的方式对ＳｉＣ粉体进行喷雾造粒处理，研究了喷雾造粒过程中工艺条件和浆料中粘合剂含量对成型过程中粉料颗粒破碎行为的影响。实验结果指出：喷雾造粒过程中粘合剂含量过多或进口热风温度过高，都会使喷雾造粒粉料颗粒的团聚强度增加，在成型过程中不易破碎，残留在素坯中的硬团聚将对烧结致密化产生不利影响。ＳｉＣ粉体在雾造粒时最佳粘合剂含量和进口热风温度分别为５０ｍｌ／ｋｇ和２４０℃。