薄板坯连铸连轧生产线低碳钢铁素体轧制生产工艺的开发

通过对本钢薄板坯板连铸连轧生产线铁素体轧制工艺开发过程进行工艺跟踪及现场取样,对钢板的金相组织和力学性能检验,将不同生产工艺下钢板的组织与力学性能进行对比分析,确定了低碳钢铁素体轧制最优的热轧与冷轧生产工艺。采用铁素体轧制工艺生产的热轧钢板,与相同化学成分的奥氏体轧制钢板力学性能相比,强度低、塑性好,作为冷轧原料,在冷轧生产过程中可以大幅度降低冷轧机组的轧制力,减少轧机能耗,解决了本钢薄板坯连铸连轧生产线供冷轧原料钢板强度高的问题。使用铁素体轧制钢板作为冷轧原料可用于生产更薄规格、更高尺寸精度和板型要求的冷轧钢板,且冷轧成品钢板力学性能好。     

原料边部组织和力学性能对冷轧的影响分析

通过对热轧原料边部组织和力学性能的定性研究,阐述了其对冷轧轧制过程中切边质量和轧制边裂的影响,对于晶粒度不均或存在混晶的组织,使其横、纵向力学性能存在显著差异,会导致带钢在轧制过程中因横、纵向金属流动不均而产生边裂缺陷,严重时会引发轧机断带事故,为分析冷轧切边的质量和轧机轧制过程中的断带原因指出了新的思路。     

提高冷轧过程控制轧制力模型的设定精度

选择考虑冷轧带钢轧制过程变形区金属塑性变形和入、出口弹性变形的Bland—Ford—Hill模型作为冷轧过程控制轧制力模型并进行分析,确定出变形抗力和摩擦系数是影响轧制力最主要的两个因素。提出用间接法（变形抗力模型和摩擦系数模型的白适应学习）和直接法（轧制力模型本身的自适应学习）来提高轧制力模型的设定精度。实际应用结果表明,上述两种方法的综合效果使轧制力模型设定精度明显提高且性能稳定,可满足在线控制的需求。     

镀锌线焊缝过光整机策略优化

对武钢二冷轧镀锌线焊缝过光整机机架的动作时序进行了综合研究,发现该光整机控制系统在等待焊缝、焊缝到来减轧制力以及焊缝过后加轧制力等方面存在需要优化的地方,针对现有设备的工艺特点,调整了过焊缝策略,调节了等待时间和动作斜率,提高了成材率。     

LD型冷轧管机轧制过程中变形及轧制压力的实验研究

通过对 LD—60型冷轧管机的现场测试以及实验数据分析,说明了 LD 型冷轧管机有它自己的变形特点。轧制过程中变形量沿宏观变形区长度上的分配,影响金属在变形工作锥上的硬化过程、轧制力参数以及变形工具的使用寿命。本文在实验研究的基础上,提出了在 LD 型冷轧管机变形区上力参数的合理分布原则,并据此提出相对减壁量沿宏观变形区长度上的分配原则。     

P元素强化高硬度T5镀锡产品的试验研究

为解决薄规格T5冷轧过程存在轧制力高,轧制速度低的问题,通过添加P元素强化,替代原T5产品采用C元素的强化思路,同时提高热轧卷取温度。试验结果表明:P强化试验料的冷轧轧制力比T5降低50~100吨,轧制速度最高由900m/min提高至1200m/min,同时力学性能能够满足T5的要求,在现场得到了应用。     

减少冷轧带钢焊缝处断裂的研究

冷轧厂在大卷冷轧带钢轧制过程中,为克服钢卷焊缝处经常发生断裂的缺点,对焊缝区在轧制过程中存在的问题进行了分析,采用了高精度的速度和张力等调节系统,调整了三、四机架之间的张力。因此,轧住率提高30～40%,年增效益880万元以上。     

锆合金管材两辊冷轧的轧制力模型建立和应用

管材皮尔格两辊冷轧过程中的轧制力影响成品管材的尺寸精度、轧制模具寿命以及轧制过程的稳定性。本研究基于Neumann-Siebel轧制力计算方法,考虑了轧辊弹性变形和空减径对轧制力的影响,依据Hitchcook方程对其进行了修正,利用Matlab软件建立了皮尔格两辊冷轧过程中的轧制力计算模型,并以KPW25轧机轧制Zr-4合金管材的轧制过程为研究对象,通过实验验证了该模型的可靠性。以R6072锆合金管材轧制为例,通过该轧制力计算模型分析了孔型曲线、管坯壁厚、送进量和摩擦对轧制力的影响。结果表明:轧制力在空减径段缓慢增加,进入减径减壁段后迅速增加至峰值,之后缓慢降低;孔型曲线对轧制力的分布有显著影响,当孔型指数等于2.0时,轧制力分布最为合理;轧制力随管坯壁厚、送进量和摩擦力的增大而增加。     

冷轧机附加倾斜后双侧非对称轧制力的计算

 对冷轧带钢轧制过程中因辊缝倾斜调整过量所导致的单边浪缺陷和断带进行了分析,应用影响函数法计算辊系变形,通过迭代计算出附加倾斜后的传动侧轧制力、操作侧轧制力、辊间压力分布、单位宽度轧制力分布、出口厚度横向分布、出口横向张应力分布。理论计算和实际测量结果表明,冷轧机双侧轧制力差值与倾斜调整量呈近似线性增长的规律。根据轧制力差值与倾斜量之间的比例关系,用实测轧制力差值对倾斜值进行动态限幅,可有效避免冷轧过程中断带事故的发生。     

超高强钢冷轧过程轧制力计算的改进模型

 为了解决采用圆弧模型计算超高强钢冷轧过程轧制变形区轧辊压扁曲线误差较大的问题,充分考虑到超高强钢的轧制特点,通过分析不同压扁半径下轧辊压扁曲线的变化规律,构造出新型轧辊压扁曲线函数模型,给出了该函数中轧制变形区接触弧长特性参数与轧辊压扁曲线特性参数的求解方法。基于此,根据弹塑性理论中的变形与应力关系,推导了入口弹性变形区、塑性压下变形区以及出口弹性变形区单位轧制压力分布计算过程,建立了超高强钢冷轧过程总轧制力计算模型。并将其推广应用到某钢厂2030冷连轧机组,验证了该模型的计算准确度。结果表明,超高强钢冷轧过程轧辊压扁曲线用二次函数表示,更能准确反映轧辊压扁状态,其计算结果与实际值具有较高的吻合度。同时,为冷连轧机组生产超高强钢产品极限轧制能力的评估与轧制规程的制定提供了理论依据。     

冷轧加工对工业纯钛板焊缝组织与性能的影响

采用等离子弧焊将两张3.5 mm厚纯钛板对焊,然后在1 780 mm冷轧机上依次进行变形量为43%、50%的冷轧加工,且冷轧后均进行退火处理。对两个轧程的冷轧态及退火态焊缝试样进行了金相显微组织观察;对两个轧程退火态试样进行了室温力学性能及硬度测试;对退火态成品母材区和焊缝加工区进行了杯突试验和在3.5%NaCl水溶液中的阳极极化试验。结果表明,两次冷变形板材退火后焊缝加工区晶粒尺寸均比母材区略微细小,强塑性略好一些,维氏显微硬度也稍高一些;成品板材焊缝加工区的延伸率与母材相差不大,杯突值相近,具有与母材相当的工艺性能;成品板材焊缝加工区的阳极极化行为与母材无明显差异,二者在3.5%NaCl水溶液中的耐腐蚀性基本一致。     

不锈钢─碳钢大厚复合板坯的爆炸焊接和轧制

介绍了不锈钢─碳钢大厚复合板坯的爆炸焊接和热、冷轧工艺，及其在不同状态下的成分、组织和性能。探讨了爆炸焊接和爆炸复合材料轧制的机理。叙述了这种复合材料的用途。     

Experimental and Numerical Study on Determination of Forces During Cold Rolling of Shafts

The influence of stress and friction conditions on material flow during longitudinal cold rolling of a shaft was investigated. The longitudinal cold rolling method makes it possible to form and finish-up machine parts in the rolling process, which is associated with strengthening of the material due to cold work. The experiments were carried out in order to determine the pressure force at the stage of squeezing on shafts formed by longitudinal cold rolling and made of constructional unalloyed steels S235JR and C45. The experimental results were compared with numerical simulation results obtained by using the MSC. Marc 2010 based on finite element method (FEM). The influence of deformation degree on structural changes and the increase of material strength are shown.     

双机架在线平整机组过焊缝技术应用

双机架平整机组二次冷轧过程中,极易发生断带情况。分析了首钢京唐公司在线双机架平整机组过焊缝过程中月牙区域断带的原因,一是局部浪形过大,导致部分形成应力集中;二是在线DCR平整过程中张力较大,局部应力集中,导致带钢屈服失稳,拉断带钢。通过调整辊系的水平度和垂直度,制定无带钢标定和轧制力偏差异常的临时控制措施;同时开发过焊缝自动降低张力程序,将机组过焊缝平整机前后张力降低20%,机组的断带率从2次/月降至0次/月。     

高硅带钢激光焊缝抗断裂能力的研究

带钢在酸洗、轧制过程中带钢焊缝需承受很高的拉伸应力、弯曲应力和轧制力.在这些力的作用下,带钢焊缝内部的缺陷可能会扩展,从而造成断裂,严重影响线连续生产.因此希望能够找到一种有效的评价带钢焊缝抗断裂能力的方法.通过线切割缺口试样拉伸试验方法研究了带钢不同焊缝的抗断裂能力,并对焊缝抗断裂能力进行了评价.     

冷连轧升降速过程板形变化及其张力补偿技术

针对冷连轧升降速过程中轧制压力的波动造成冷连轧机组升降速阶段轧制不稳定和板形质量不佳等问题,为了减小轧制力波动,获得优质板形,在结合冷连轧机组的设备及工艺特点的前提下,充分考虑到乳化液流量充足与不足两种情况下轧制速度的波动对轧制压力变化的影响,分析了冷连轧升降速过程中板形演变机理.在此基础上,以冷连轧机组升降速过程中整...     

基于有限元法数值模拟的冷连轧弹性压扁模型的研究

在采用弹塑性有限元法模拟五机架四/六辊冷连轧轧制过程的基础上,采用拟合函数法得到轧辊弹性压扁后的辊形曲线函数,据此计算轧辊弹性压扁曲率半径。该模型与常用的Hitchcock公式相比,计算的压扁半径能使轧制力计算值更接近实测值,提高了轧制力的预设定精度。     

冷轧板边裂原因分析及预防

从热轧原板材料缺陷性能、冷轧工艺等方面分析了冷轧板边裂产生的原因.认为冷轧轧机负荷分配和机架间张力控制不当是边裂产生的主要原因,热轧板边部混晶和硬度波动对其边裂有一定影响.优化冷轧工艺,有效控制热轧板组织均匀性,是解决边裂的主要措施.     

汽车钢板点焊工艺的发展

通过文献调研分析了冷轧、镀锌及高强汽车板的焊接特点。采用普通点焊工艺,铁锌合金镀锌板比纯镀锌板点焊工艺窗口宽约30%,但预热后纯镀锌板焊接性能较好;FEA模拟Mn-Si系TRIP800钢的焊点十字拉伸强度明显高于Mn系DP450钢,但实际试验结果却明显较低;Mn系1.5mm规格的DP800钢在点焊电流11 000A及时间0.6s时,焊点拉剪试验以韧性特征为主,焊点拉剪力高于20kN。1 300MPa热成型钢点焊接头有一定软化倾向。不同种类高强钢的合金元素含量和生产工艺的不同,其焊接性能体现出较大差异。     

二辊周期式双回转双送进冷轧管机轧制力分析

研究冷轧管机的轧制力为正确地确定变形参数和主传动电机功率提供理论依据 ,对双回转双送进冷轧管机孔型进行分析的基础上 ,以不锈钢和紫铜为例 ,计算了一个轧制周期中正、返行程的轧制力 ,并分析了轧制力与变形程度、轧制力与送进量间的关系。