可转位硬质合金刀片刀尖刃口的圆弧过渡

可转位刀片刀刃磨钝后需要转位，以保证加工零件的一致性和加工的切削效果不变与连续性。因此，可转位成型刀片各切削刃应具有相同的几何参数和精度；刀尖切削加工时位置可达性要好，成型截面几何尺寸精度一致性要高，所以，对这种刀具的加工、修磨手工加工难以满足。那么，如何在无断屑槽可转位成型刀片的刀尖处通过曲线运动拟和来实现     

硬质合金可转位刀片刃口振动钝化的研究

本文建立了振动钝化的力学模型。分析了振动体质点变振幅的李萨如图形[Lissajou's Figure]椭圆振动、圆周振动和相应质点速度分布,以及它们对钝化的影响。并从磨损方式和实验出发,讨论了控制电机转速、振幅、刀片装夹方式、磨料特性等因素来实现均匀性,完整性和高效率的硬质合金可转位刀片的刃口振动钝化方法。     

金属陶瓷可转位刀片的有限元分析

采用有限元法，建立金属陶瓷可转位刀片复杂结构的三维有限元模型，加载求解，进行位移场和应力场分析，计算出刀具的最大位移、应力、应变等，以进行金属陶瓷可转位刀具的抗弯强度和抗压强度校核，可有利于对切削过程中的力学特性进行深入研究，为金属陶瓷可转位刀具的设计提供理论基础。     

基于ANSYS的可转位刀片有限元分析

采用有限元软件ANSYS构建出具有复杂截面几何特性、复杂边界条件的硬质合金可转位刀片三维有限元模型。通过切削力试验测得切削力，在ANSYS中加载求解，进行应力场分析，计算出刀具的最大应力等，利用ANSYS的有限元分析和计算机图形学结合功能，显示三维应力等值线(面)、位移等值线(面)。结果表明该有限元模型更接近硬质合金可转位刀片的真实形状，可方便地进行硬质合金可转位刀具的抗弯强度和抗压强度校核，有利于对切削过程中的力学特性进行深入研究，为硬质合金可转位刀片的优化设计提供基础理论。     

可转位车刀切削过程三维有限元集成仿真

利用三维有限元方法对金属的切削加工过程进行了模拟仿真。按照实际加工条件建立了切削模拟模型,模拟中按照国家标准建立的硬质合金可转位刀片的三维模型不仅考虑了真实的刀片几何形状,而且考虑了刀片安装时的角度参数。利用成熟的商业软件DEFORM3D对金属切削过程中切屑的流动状态及过程中的温度场和应力场进行了有限元模拟并对模拟结果进行了分析。     

可转位车刀刀片槽的铣削方法

文中讨论了两种常用的铣削可转位车刀刀片槽的方法,给出了角度计算公式,并介绍了一种铣削可转位车刀刀片槽的夹具。     

硬质合金可转位刀具设计目标浅析

随着硬质合金可转位刀具在切削加工中的应用日趋普及 ,对此类刀具的设计与制造也提出了越来越高的要求。用户需要的硬质合金可转位刀具已不满足于可实现基本切削功能的粗糙刀具 ,而是结构合理、工艺精湛、性能优良、使用方便的精美工具。为此 ,在开发硬质合金可转位刀具时 ,必须准确地确定和把握刀具的设计目标。硬质合金可转位刀具的总体设计目标大致可归纳为 :合理的刀具结构、优良的使用性能、易加工性、经济性和精美外观。　　1　合理的刀具结构合理的结构是对硬质合金可转位刀具的基本要求 ,也是用户最关心的性能要素之一。总体来讲 ,…     

硬质合金可转位钻头

目前,钻削加工仍以高速钢麻花钻为主要刀具。这种钻头的切削速度低,生产效率也不高。国外于70年代中期开发的硬质合金可转位钻头,允许采用较高的切削速度和进给量,可以大大缩短加工时间,故具有效率高、寿命长和经济性好等优点,不但在车床、铣床和加工中心等机床上得到广泛采用,而且在组合机床和自动线上也得到了很好的应用,是柔性制造系统中理想的     

车削可转位刀片的选择（上）

二十世纪五、六十年代机械厂的车、铣、钻、镗、刨师傅们曾以主人翁态度不断改进刀具的几何形状与角度以提高生产效率与刀具寿命(当时主要应用的刀具为焊接式硬质合金刀片或整体高速钢刀具),从而涌现了一大批英名广传的刀具大王、切削能手。他们还常常组成推广队到处演示传经送宝,又常在节假日组织技术交流会,许许多多的师傅、技术人员将自己加工中存在的困难     

可转位车刀刀片槽几何参数优化算法

采用二维非线性约束优化方法建立可转位车刀刀片槽几何参数优化计算的数学模型 ,使用该模型可得到满足设计要求并使车刀前角值为最大的车刀刀片槽加工所需的几何参数。     

加工In718时硬质合金涂层刀具的磨损机理

采用硬质合金涂层刀具对镍基合金In718进行了车削试验,分析了硬质合金刀具的磨损形态、磨损机理,并给出了不同条件下的刀具寿命。结果表明,涂层硬质合金切削In718时的主要磨损形式为涂层剥落。     

断续车削切入类型分析

以2Cr13淬硬制动盘的断续车削加工为例,基于M.Kronenberg的断续铣削切入类型模型,提出了盘类零件断续车削的切入类型及判别公式,并分析了在淬硬材料的断续车削中,不同的切入方式、刀具角度和刃形、切削参数对刀具寿命的影响。     

可转位硬质合金车刀车削45钢车削力预报

采用金属成形有限元分析软件Deform3D建立了可转位硬质合金车刀车削45钢的三维斜角切削有限元模型,利用该模型进行了切削加工模拟,得到切削力的数值并给出了切削力随时间的变化曲线.通过设置不同的切削参数,对不同参数下的车削力进行比较,分析各个切削参数对车削力的影响规律,为研究刀具的切削性能提供有用的数据.     

CN35硬质合金涂层刀具高速车削淬硬钢的磨损与破损形态

借助于扫描电镜照片和能谱分析,对高速车削淬硬45钢时CN35硬质合金涂层刀具的失效形态及其机理进行了观察和分析。结果显示,在高速切削条件下,涂层刀具的失效形态主要分为破损与磨损两种,刀具正常磨损失效过程仍然遵循常规切削条件下三个阶段的程序。刀具破损失效发生在低速切削阶段,且随着切削速度的提高,破损部位由后刀面转移到前刀面;高速切削时,刀具失效形式倾向于后刀面磨损、边界磨损和切削刃斜面磨损,因高热、粘结、疲劳、氧化、扩散和热裂等原因造成刀具切削功能丧失。     

重型切削过程硬质合金刀片的冲击破损行为

应用机械冲击理论分析重型硬质合金车刀冲击断裂过程,并确立其产生冲击断裂的临界条件;采用有限元仿真的方法,分析研究重型硬质合金车刀冲击断裂产生机理及破损形式,并通过冲击试验揭示硬质合金车刀冲击断裂规律。对重型硬质合金车刀疲劳行为进行研究,通过有限元仿真分析方法,提出动态载荷下硬质合金疲劳断裂产生机制,并给出硬质合金疲劳断裂的载荷条件;通过断续切削试验,研究分析导致硬质合金刀具疲劳行为产生的本质原因,以期为预防硬质合金刀具过早出现失效提供理论支持和借鉴。     

车削Inconel 718时涂层硬质合金刀具自组织过程

根据不可逆热力学的非平衡态下结构稳定与失效原理,当系统熵产生数达到一定值时,系统将会出现"行为临界点"。越过这种临界点后系统将离开原来的热力学无序分支,形成稳定的有序的自组织结构。采用硬质合金刀具对镍基合金Inconel 718进行了车削试验,分析了不同切削条件下形成积屑瘤、切屑流动带、氧化层和粘结层的磨损机理。通过热力学刀具磨损自组织原理,对金属切削工程中刀具的摩擦、磨损进行研究。研究结果表明高速切削镍基高温合金Inconel 718的过程中,积屑瘤、切屑流动带、氧化层和粘结层是刀具形成新的有序的自组织结构的体现。试验和理论分析证实,高速切削镍基高温合金Inconel 718过程中刀具的磨损过程就是非平衡态热力学结构稳定与失效的演变过程。     

可逆向车削技术及应用研究

可逆向车削是一种新颖的加工方法，其特点是车削过程中，利用切削刃的对称性，使得刀具能够正、逆向实现进给运动，以缩短工艺路线、减少刀具数量和辅助时间。文中分别在正向、逆向进给条件下，从力学角度来分析细长轴车削加工弯曲变形而产生的加工误差大小，建立了力学模型，并结合实例进行了计算分析与实验验证。研究结果表明，该模型较为合理，可用于指导细长轴加工的工艺设计。     

硬质合金刀片断续切削时的破损分析

通过切削试验 ,验证了硬质合金刀片断续切削时产生裂纹而导致破损主要是由热应力引起的论点 ,并在试验中观测到断续切削时硬质合金刀具破损的形式主要为切削刃崩刃和前刀面局部剥落。