高强IF钢边部色差缺陷形成原因及改进措施

为了解决高强IF钢边部色差缺陷问题，采用扫描电镜和热重分析仪对高强IF钢边部色差缺陷的形貌以及热轧卷不同位置氧化铁皮的生长特性和组织特点进行研究。结果表明，高强IF钢边部色差缺陷产生的原因主要是由于冷轧卷存在表面开裂，造成边部缺陷位置与表面正常位置光线漫反射差异，从而形成宏观色差缺陷；而边部表面开裂主要是由于边部与中部的氧化铁皮厚度和结构存在差异，造成边部过酸洗，以及由于边部热轧温度过低，造成边部存在细小、拉长的铁素体形貌特征，使得其抗冷轧变形能力减弱。通过调整终轧温度、卷取温度和热轧速度，同时提高酸洗速度和降低冷轧压缩比，可有效抑制高强IF钢边部色差缺陷的产生。     

热镀锌双相钢钢带边部细线缺陷成因及控制

针对热镀锌双相钢钢带在镀锌过程中边部出现的细线状缺陷,利用扫描电镜等手段对洗去镀锌层的基板表面和截面形貌进行了分析。结果发现基板缺陷表面存在起皮现象,截面裂纹深入基板,在裂纹两侧存在细小氧化质点。在钢带出锌锅后,基板细线状缺陷因表面存在起皮易挂锌,表现为热镀锌后钢带细线缺陷。对热镀锌双相钢生产全流程反查后,认为钢带边部细线缺陷主要来自板坯边角裂纹,并随热轧工序减宽量的增加,细线缺陷距离边部的距离增大。通过板坯热送热装或使用在线倒角结晶器;板坯下线冷却后人工倒角;降低热轧工序板坯减宽量,在冷轧工序辅以更大的切边量等措施,彻底消除了热镀锌双相钢钢带边部细线缺陷。     

节镍奥氏体不锈钢边鳞缺陷分析

用于冷轧原料的201奥氏体不锈钢,冷轧后在边部30 mm以内位置出现起皮缺陷,查看固溶钢带对应位置,发现有边鳞缺陷。试验及大量生产实绩表明,钢坯上表面角部存在有裂纹、气孔等缺陷,轧制未彻底愈合,易产生边鳞缺陷;热轧现行的加热制度不合理,是此次边鳞缺陷发生率提高的主要原因;粗轧机立辊侧压下量小,不足以影响到钢带的边部质量,边鳞缺陷的发生与粗轧立辊侧压无关。找出产生缺陷的主要原因,指导生产中降低钢带表面边部"鳞折"类缺陷发生,使产品符合冷轧及后续加工的表面要求。     

原料边部组织和力学性能对冷轧的影响分析

通过对热轧原料边部组织和力学性能的定性研究,阐述了其对冷轧轧制过程中切边质量和轧制边裂的影响,对于晶粒度不均或存在混晶的组织,使其横、纵向力学性能存在显著差异,会导致带钢在轧制过程中因横、纵向金属流动不均而产生边裂缺陷,严重时会引发轧机断带事故,为分析冷轧切边的质量和轧机轧制过程中的断带原因指出了新的思路。     

热轧低碳钢冷轧边裂及其预防

供冷轧用热轧低碳钢SPHC,2016年底冷轧时出现大量边部裂纹。通过对SPHC试验样的连续冷却转变试验以及现场试验,发现产生边部开裂的原因是因SPHC钢带边部在热轧精轧时温度低于相变温度,产生了先共析铁素体,严重时出现纤维状组织。根据原因优化了除鳞工艺及温度参数,减少粗轧与精轧除鳞道次,终轧温度从878℃提高到888℃以上,卷取温度从620℃提高到660℃,最终边部组织由纤维状组织改善为粗晶组织,有效解决了边部裂纹缺陷问题。     

热轧双相钢边部褶皱缺陷形成原因分析及改进

针对热轧双相钢带钢边部形成褶皱缺陷的问题,结合金相检测和生产工艺分析,对热轧双相钢边部褶皱缺陷的形成原因进行了分析,结果表明:边部组织差异是导致热轧双相钢边部产生褶皱的主要原因。分析了定宽压力机板坯侧压量、终轧温度、过程温降等与褶皱缺陷的关系,指出减小板坯侧压量和提高终轧温度,可以基本上消除边部褶皱缺陷的产生。     

六西格玛方法在降低无取向硅钢热轧边裂缺陷中的应用

通过利用六西格玛质量分析方法对硅钢热轧生产工艺数据进行分析,确定了加热温度、精轧机侧导板开口度余量为影响无取向硅钢热轧边部裂口缺陷的关键因子,通过使用响应曲面回归分析方法,对无取向硅钢热轧生产过程相关工艺参数进行优化,大幅减少了无取向硅钢生产过程中的热轧边部裂口缺陷。     

镀锡产品边部线状缺陷分析与改进

重点分析镀锡产品边部线状缺陷的生长机制和缺陷遗传规律。在大量现场试样分析的基础上,探讨轧制过程工艺对细线缺陷产生的影响。采用SEM,EDS等方式分析缺陷的形貌,成分及组织。结果表明,边部线状缺陷主要由炼钢的夹杂物、热轧带钢边部翘皮、氧化铁皮以及冷轧热轧工序边部擦划伤缺陷遗传所致。通过热轧辊形优化可以有效控制边部翘皮缺陷;通过系列工艺控制,可以有效避免夹杂物、擦划伤及氧化铁皮缺陷。镀锡产品边部线状缺陷率降低70%以上,产品质量得到有效改善。     

罩退法生产冷轧Ti-IF钢两种边部缺陷的成因分析

针对唐钢罩退法生产的冷轧Ti-IF钢两种边部缺陷展开分析,对现场收集到的典型缺陷试样进行金相和扫描电镜分析,找出了钢带边部缺陷的成因及分布规律。分析发现:边部色差缺陷主要是由氢气介质纯度不高造成、边部褶皱缺陷主要与热轧原料存在屈服平台且该钢种平整延伸率非常小相关。根据表面缺陷成因提出了相应的工艺控制措施,实施后,降低了表面缺陷的发生机率。     

高强带钢表面缺陷分析

通过分析热轧高强钢带表面边部典型缺陷的形貌特征及与成分、连铸工艺、轧钢工艺的相关性,阐述了产生缺陷的机理,指导高强钢带成分设计、连铸及轧钢工艺制度的制定,有效地提高钢带表面质量。铸坯边部缺陷的产生与化学成分、连铸工艺有关,在轧钢工序绝大部分缺陷会得到减轻和修复,严重的缺陷在后续的轧制过程暴露,合理设计钢种的化学成分及优化连铸工艺能够有效预防铸坯边角部、表面缺陷的发生。轧钢过程产生边部缺陷与材料本身塑性有关,可以通过优化调整各轧机实际压下量予以改进。     

受热不均匀对低碳钢SAE1010板材组织及成形性能的影响

为了研究退火过程受热不均匀对板材组织及成形性能的影响规律,对热轧态SAE1010低碳钢板进行冷轧及连续退火,分析热轧态、冷硬态及退火态钢板边部和芯部的显微组织,分别对退火态钢板边部和芯部试样进行拉伸和折弯试验。结果表明,热轧态试样少量岛状珠光体分布在铁素体晶界处,边部组织晶粒尺寸小于芯部,珠光体中部分片层渗碳体退化为球状。冷硬态板材组织沿轧制方向呈现明显的晶粒破碎特征,退火态边部组织存在较多的大晶粒和粒状渗碳体团,芯部组织较为均匀细小。退火态板材芯部材料伸长率高于边部而强度低于边部,经180°折弯后芯部钢板无开裂而边部出现裂纹。退火温度均匀性对于SAE1010低碳钢板组织和性能具有重要的影响。     

拉环用5182铝合金扁铸锭热轧裂边分析

生产拉环料用的5182扁铸锭在热轧时容易产生板坯大裂口和带卷大裂边现象,借助化学成分分析、金相组织检查等手段,探讨了5182铝合金扁铸锭在热轧时裂口及裂边的原因,它是在熔铸过程中产生了"钠脆"及边部的组织疏松,导致基体金属脆性大、结合力弱,在外力作用时产生了裂口现象,结合该合金的特性及现场实际生产情况提出了一些解决办法。     

边部加热器在热连轧的应用

为保证河钢邯钢冷轧980 MPa级及以上高强钢的质量,采用边部加热器,利用边部加热感应技术,对热轧基料边部进行快速升温.基于边部加热器的结构和原理,从其加热效率的影响因素入手,通过二级系统加热温度补偿设定、空气间歇值调整及Lap值优化,冷轧980 MPa级以上高强钢酸轧后边裂缺陷降低了73％,产品质量明显提升.     

边部组织及切边工艺对低碳SPHC冷轧边裂的影响

针对迁钢低碳系SPHC热卷在冷轧过程中经常出现边裂缺陷,研究了边裂出现的原因。结果表明,精轧过程中,带钢边部温降过大导致边部出现粗大晶粒并伴有混晶,以及边部剪切参数不匹配导致的切边质量不佳是导致低碳系SPHC冷轧边裂的原因。通过调整精轧冷却水以及合理匹配剪切参数,有效解决了这一缺陷。     

超低碳钢边部缺陷的形成及控制措施

针对超低碳钢冷轧边部缺陷问题,分析了其产生的原因,确定了中间坯温降、边部温降以及压下率、精轧立辊轧制力等工艺参数是边部缺陷产生的主要影响因素.通过安装粗轧机入、出口气喷和立辊挡水板装置,调整压下率和导尺开口度等热轧工艺参数,解决了超低碳边部质量问题.     

热镀锌双相钢表面粗糙问题分析与控制

 目前强度级别较高的双相钢产品已经可以普遍采用热镀锌工艺生产,热镀锌双相钢在生产过程中,表面出现明显的粗糙缺陷,形成边部与中部的色差,严重影响热镀锌双相钢产品表面质量。粗糙缺陷伴随粗糙度异常升高、锌层不均、抑制层形成不良、基板表面微裂纹等现象。分析认为,基板表面微裂纹是造成热镀锌双相钢表面粗糙的主要原因。热轧态组织和冷轧压下率是决定冷硬板浅表层微裂纹形成的关键因素。通过优化卷取温度及热轧卷厚度,改善热轧态组织及降低冷轧压下率,可有效控制冷轧板表面浅表层微裂纹的形成,从而良好解决热镀锌双相钢表面粗糙问题。     

980 MPa级冷轧超高强度双相钢边裂原因分析与工艺优化

汽车用超高强度双相钢CR550/980DP冷轧边裂问题,严重影响热轧/冷轧工序界面生产顺行,易造成冷轧机架间及连退炉内断带事故,成为超高强度双相钢生产的难题。基于高温热塑性曲线和热轧动态CCT曲线,采用对显微组织、力学性能、裂纹扩展分析等手段明确冷轧边裂产生原因。试验结果分别指出,精轧阶段带钢横向温度分布不均匀、边部温降大,导致在第Ⅲ脆性区轧制;同时,受Nb作用再结晶温度提高,边部低温区为未再结晶区轧制;当应变量超过塑性极限、轧制力超过边部热强度时,形成热轧卷边裂。边部形成细小弥散的铁素体(F)和马氏体(M)两相组织,不协调应变将导致F/M相界面产生应力集中而形成裂纹;裂纹以微孔聚集方式进行扩展,形成热轧卷无边裂-冷轧边裂现象。通过投用边部加热器和优化初轧定宽量、精轧入口温度、精轧机架间冷却水、终轧温度、卷取温度等措施,实现热轧卷边部质量改善、解决边裂问题。     

980 MPa级冷轧超高强度双相钢边裂原因分析与工艺优化

汽车用超高强度双相钢CR550/980DP冷轧边裂问题,严重影响热轧/冷轧工序界面生产顺行,易造成冷轧机架间及连退炉内断带事故,成为超高强度双相钢生产的难题。基于高温热塑性曲线和热轧动态CCT曲线,采用对显微组织、力学性能、裂纹扩展分析等手段明确冷轧边裂产生原因。试验结果分别指出,精轧阶段带钢横向温度分布不均匀、边部温降大,导致在第Ⅲ脆性区轧制;同时,受Nb作用再结晶温度提高,边部低温区为未再结晶区轧制;当应变量超过塑性极限、轧制力超过边部热强度时,形成热轧卷边裂。边部形成细小弥散的铁素体(F)和马氏体(M)两相组织,不协调应变将导致F/M相界面产生应力集中而形成裂纹;裂纹以微孔聚集方式进行扩展,形成热轧卷无边裂-冷轧边裂现象。通过投用边部加热器和优化初轧定宽量、精轧入口温度、精轧机架间冷却水、终轧温度、卷取温度等措施,实现热轧卷边部质量改善、解决边裂问题。     

焊管用低合金钢加工缺陷分析及设计优化

通过性能检验、焊缝组织分析对外形不良、加工开裂的低合金钢焊管进行了分析,结果表明:钢带热轧工艺不良导致宽度方向性能均匀性差、冷加工变形不均致使管件出现形状缺陷;较高碳当量的钢带焊接性差,焊缝易形成偏析和组织缺陷,进而在加工过程中出现开裂;通过调整成分降低碳当量,同时匹配适当的控轧控冷工艺有效改善了钢带性能,可完全满足焊接及冷加工使用要求。     

冷轧钢卷边包缺陷产生根源的工业实验

 冷轧钢卷边包缺陷严重影响带钢的板形和表面质量。在攀钢大量现场边包调查分析的基础上,提出探索边包根源的实验方案并现场跟踪测量。通过对实验结果的对比分析,表明钢卷的边包虽然出现在冷轧,但不是由冷轧带钢的板形不良引起,而主要是由热轧带钢的边部局部高点厚度大于中间厚度引起,并且热轧带钢的楔形又加剧了冷轧钢卷边包。为冷轧钢卷边包缺陷的治理指明了方向。