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渣料消耗是转炉炼钢的关键经济技术指标之一,其值高低代表炼钢技术水平,与满足脱磷、护炉要求相矛盾。某钢厂受高炉矿原料配比影响,铁水钛、磷含量较高,为保脱磷、护炉满足要求,渣料消耗较高。为此,基于高钛铁水性质及其转炉成渣特征,优化转炉供氧制度、造渣制度,以“镁固钛”为技术核心,控制炉渣高TiO2含量对脱磷、护炉的影响,提高渣料利用率。通过上述工艺的持续优化,形成了高钛铁水转炉少渣冶炼技术,渣料消耗由55.67 kg/t降低至45.86 kg/t,取得了较好的经济效益,为高效化炼钢技术发展奠定了基础。 相似文献
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莱钢特钢厂90t转炉喷溅的主要原因是突发性碳氧反应、熔池温度骤降和FeO过多积累、高硅高磷铁水和留渣操作等。通过优化枪位控制、加料时机控制、熔池温度控制、留渣操作控制等,使钢铁料消耗降低了5.5kg/t、喷溅渣降低了8.1kg/t,使耐材消耗、氧气消耗、石灰消耗分别降低了0.22kg/t、1.2m3/t、1.8kg/t。 相似文献
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通过分析了水钢100 t顶底复吹转炉炉衬的损坏机理和影响炉渣熔化性能的因素,得出每1%V2O5降低炉渣熔化温度27℃,每增加1%TiO2含量,炉渣半球温度约降低5℃,当炉渣TFe含量在20%以上时,炉渣熔化温度在1 320~1 395℃。通过采取铁水捞渣工艺;建立转炉热平衡操作模式,提高拉碳率;铁水Si在0.6%~0.8%时,采用单渣操作,铁水Si>0.8%时,采用双渣操作;建立转炉最佳炉型及控制措施;优化钢水温度制度和优化脱氧合金化制度,降低出钢温度;在补吹提枪前加入适量焦丁,确保冶炼终点炉渣中FeO保持较低含量,提高溅渣护炉效果等工艺措施,结果使转炉炼钢的耐火材料消耗降到8.75 kg/t钢,转炉炉龄达到29 336炉。 相似文献
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鞍钢第三炼钢厂降低金属料消耗经验 1988年转炉钢铁料消耗为1116.5kg/t,合金消耗为9.1kg/t,铝消耗为0.265kg/t。厂里组织了钢铁料攻关队,一方面加强管理;一方面狠抓技术措施和转炉操作。采取有效的管理和技术措施有如下几项:合金及铝耗采用承包制;合金和铝实行小票制度,控制其收放数;按中限偏下控制成分;用合金代用品;采用挡渣出钢;采用硅铝铁代铝脱氧(可节铝40%);采用转炉复吹技术和喷稀土粉等炉外精炼技术。 相似文献
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近年来,随着国内废钢量的逐步增加,与国家相关部门提出的规划要求,国内外很多转炉炼钢厂都在努力增加转炉废钢的熔化能力以降低铁水消耗量。某钢铁公司针对现有4#转炉100t铁水包新建预熔预热处理工艺,使铁水包废钢比最高为8%,理论上实现降低炼钢铁水消耗约40kg/t。同时因为预熔预热后减少铁水温降,缩短了转炉冶炼所需要的时间,对企业实现节能减排起到一定作用。 相似文献
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为了降低炼钢全流程钢铁料消耗,结合西昌钢钒炼钢厂装备及工艺条件,在提钒工序提出低硅质量分数铁水采用石英砂调渣、优化供氧制度等工艺改进措施以降低钒渣TFe的质量分数;在脱硫工序提出优化脱硫剂w(CaO)/w(Mg)质量分数比以减少脱硫渣量及喷溅;在转炉炼钢工序提出优化转炉终点温度和终点碳质量分数以降低转炉渣TFe质量分数。通过工艺改进措施的实施,钒渣TFe质量分数由28.59%下降到26.72%,脱硫铁损的质量分数由2.94%下降到2.63%,转炉渣TFe的质量分数由20.09%下降到19.00%。炼钢全流程钢铁料消耗由2015年12月的1 112.73降低到2016年4月的1 107.55kg/t,达到国内同类型企业中的先进水平,取得了巨大的经济效益。 相似文献
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《钢铁》1959,(20)
唐山钢厂第一炼钢车间,最近转炉生产的生铁消耗量有了显著的降低。今年4月份,该车间的生铁消耗为1632.19kg/吨,到8月份已降低至1341.23kg/吨,9月份的1~6日继续降低到1235.36kg/吨。这是由于全体职工继续深入开展了增产节约运动和优质、高产、高寿,节约、安全五比红旗竞赛的结果,同时也由于在技术管理和实际生产中,采取了许多降低生铁消耗的措施的结果。现将其采取的主要的措施综述如下:(1)在化铁炉方面:铁水温度和铁水成份对生产消耗有很大的影响,高温操作这是转炉炼钢的最重要要求,温度高,使反应快而稳,化渣快喷溅少,利于去硫,而尤其是在扒渣前(指双渣法)去硫,温度高时 FeO 低,更利于去硫。又如若扒前温度高时,可加无烟煤能使 FeO 降到2%以下,大大提高去硫效率。从化铁炉本身方面,温度高这是降低硅损、铁损和去硫的主要条件之一.在铁水成份方面,硅高能保证温度和增强 相似文献
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结合攀钢提钒炼钢厂装备及工艺条件,详细分析了影响钢铁料消耗的因素,提出优化脱硫提钒工艺,降低脱硫提钒铁损;优化复吹炼钢,减少渣中带铁,降低终渣TFe;加强连铸管理,提高单中包连浇炉数、优化切割等降低钢铁料消耗的主要技术措施并应用于生产,取得了降低钢铁料消耗4.79 kg/t的效果。 相似文献
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