多腔壁板铝型材挤压过程模拟与模具设计

以典型的多腔壁板铝型材为例,应用Pro/E建立了分流组合模的几何模型,利用锻造专用有限元软件对多腔壁板铝型材挤压过程进行了数值模拟,并对多腔壁板铝型材挤压模设计以及挤压过程数值模拟中的关键问题进行了研究,以期提高模具设计质量和效率,实现模具开发的高质量、低成本、短周期。     

扁挤压筒优化设计

扁挤压筒是挤压大型铝壁板的重要工具。介绍了扁挤压筒类型、设计方法和强度计算。     

铝合金型材的宽展挤压

介绍铝合金型材生产中一种较特殊的挤压过程—宽展挤压，分析该种挤压过程中金属流动和挤压力的计算。讨论了宽展模、成形模设计和壁板型材生产工艺等问题，重点讨论宽展模及其优化设计的几个原则。     

用扁挤压筒挤压铝合金壁板的模具设计与生产工艺

一、模子设计用扁挤压筒挤压壁板的首次试验,是用伸入挤压筒口内的扁模子进行的(图1)。推力作用于模子上,而笨重的挤压筒保护着它,使它在挤压过程中不发生变形。     

铝合金扁宽薄壁型材的宽展挤压

宽展挤压是一种挤压新工艺,用此法可部分代替扁文简介西南铝加工厂,在大型挤压机上,用宽展挤压法筒生产薄壁铝合金实心型材或空心型材,本壁板的情况及宽展模设计制造等。     

铝合金壁板宽展挤压的数值模拟及参数优化

在铝型材挤压模具的设计中金属流速、挤压载荷、模具应力是需要考虑的重要因素。宽展模具的结构参数（人口宽度、出口长度、宽展模的高度、模孔的尺寸）对以上因素存在显著影响。结合正交试验法,对铝合金壁板的宽展挤压过程进行数值模拟并优化模具的结构参数,为模具的设计提供了参考依据。     

80MN挤压机扁挤压筒设计评审会议在重庆召开

80MN扁挤压筒设计评审会议于1998年12月对日在重庆大学迎宾馆召开。沈阳新先动力机械公司赵云路研究员代表参与扁挤压筒研制工作的十几个单位向大会报告了扁挤压筒设计原则、方法、制造工艺难点和热处理技术保证措施。北京科技大学谢建新教授报告了有限元计算结果。西南铝加工厂刘静安副总工程师向大会报告了目前世界扁挤压筒的技术水平。最后西南铝加工厂总工程师冯云祥作了大会总结。扁挤压筒是挤压火车轻量化急需的大型壁板铝型材的关键挤压工具,挤压对其应状态复杂,应力集中严重,设计制造的技术难度很大。与会专家认为利用80MN挤压…     

第十一讲 工业铝型材模具优化设计（2）

第十一讲工业铝型材模具优化设计（２）沈阳新光模具制造公司赵云路西南铝加工厂刘静安２带筋壁板型材模的设计２．１带筋壁板型材的挤压特点及模具工作条件带筋壁板是一种宽度很宽、厚度很薄，而且带有纵向筋条的特殊型材。已广泛用于国民经济各个部门。根据断面形状和生...     

基于HyperXtrude的铝合金壁板连续挤压技术

采用HyperXtrude模拟软件对6063铝合金壁板进行连续挤压数值模拟,得到了挤压成形时金属的速度分布场。结果表明,金属在扩展模中的流动速度是不均匀的,速度最高的部位出现在与腔体进料口相对应的中间位置,速度由中间向两侧逐渐降低;改变导流模的结构可以有效的均衡金属流速,当导流模中的阻流块高度由8 mm降低至2 mm时,可使壁板产品截面的最大速度差由34.2 mm·s~(-1)降低至16.4 mm·s~(-1)。对铝合金壁板进行连续挤压工艺实验,得到合格的产品,验证了利用连续挤压扩展成形技术生产铝合金壁板的可行性。     

基于SolidWorks环境的壁板挤压模虚拟装配

应用开发语言对SolidWorks二次开发，实现了壁板挤压模的虚拟装配和干涉检验，缩短了零件的设计周期，降低了企业的生产成本，满足了用户的需要。     

铜合金实体轴承保持架挤压CAPP系统的开发

介绍了以CAXA电子图板为输出平台,利用Visual C 6．0编程语言对CAXA电子图板进行二次开发所建立的铜合金轴承实体保持架挤压CAPP系统。用户只需通过人机交互方式输入实体保持架的尺寸信息,即可由系统自动进行挤压工艺设计,并自动输出挤压件图及工艺卡片,大幅度提高了工艺设计的效率和准确性。     

筒形件拉深模CAD系统的开发

模具CAD系统使模具设计的高质量、低成本、短周期的实现成为可能.本文利用ActiveX Automation技术,以VB6.0为开发工具对AutoCAD进行二次开发,研究出筒形件冲压模具CAD系统,系统采用模块化结构,主要阐述了工艺分析计算模块、模具设计模块、自动绘图模块等主要模块功能及其实现方法,该系统能够对不同规格筒形件的冲压模具进行计算机辅助设计,完全实现人机交互功能,提高了设计效率和质量.     

基于UG的管材挤出模头参数化设计

应用UG自顶向下的装配建模技术,对挤出模头进行参数化设计,建立智能挤出模头参数SQL数据库,采用Microsoft Visual Studio .net 2003环境进行MFC编程,构建一个基于UG的管材挤出模头智能参数化设计系统,在UG中自动生成三维挤出模头零件和装配图。     

小模数非标齿轮连续冷挤压成形工艺研究

针对小模数非标齿轮传统制造工艺存在的不足,对其连续冷挤压的成形工艺进行了研究。介绍了小模数非标齿轮连续冷挤压成形工艺的可行性、毛坯确定、挤压工艺路线、模具设计与制造等内容。实践证明:小模数非标齿轮采用冷挤压成形工艺,产品质量好,生产效率高,材料利用率高,为连续冷挤压成形技术在齿轮类产品中的应用提供更加可靠的依据。     

基于UGNX6.0/KF的塑料异型材挤出模KBE平台设计

介绍了以UGNX6.0/KF为开发平台的塑料异型材挤出模设计KBE系统,并以分流支架、分流锥设计为例,对建立的系统知识库、功能模块及用户界面的开发进行了详细分析,将KBE技术与挤出模设计理论和实践经验紧密结合,提高了塑料异型材挤出模设计效率和质量。     

A three-dimensional CAD/CAM/CAE integration system of sculpture surface die for hollow cold extrusion

In this paper, a CAD/CAM/CAE integration system for a sculptured surface die for hollow cold extrusion has been developed by using C language for Windows. A sculptured surface model with variable control points is incorporated with a general three-dimensional velocity field to analyze the extrusion process. The profiles of the product and the billet are generated in the CAD module. The fitting points are generated to interpolate the profiles of the product and the billet. The initial guess of control points are created by using the offset of corresponding fitting points in the axial direction. The control points are varied automatically to obtain the optimum die surface by using the upper-bound method and optimization procedure. The CAM module generates the cutter locations by using the optimized die surface model. The gouging areas of the tool path are detected and removed. The calculated cutter locations are verified through the tool path simulation. The NC codes are generated automatically by using the gouging-free cutter locations and then sent directly to a three-axis CNC machine centre to manufacture the EDM electrodes. The extrusion die cavity is made by using an EDM process. Extrusion experiments have verified the proposed CAD/CAM/CAE integration system is successful.     

基于DSP的FDM挤出头控制系统设计

为实现FDM中挤出头控制和出丝的顺畅,提出一种基于DSP的挤出头系统控制方案。该系统主要由主控模块、电机模块和温度采集控制模块组成。通过主控芯片TMS320F2812的控制,利用热敏电阻模块、温度处理芯片MAX6675和电热筒完成挤出头的温度采集和控制,然后结合电机模块和外部的机械结构,顺利将ABS材料加热并从挤出头送出。通过调节挤出头温度、电机速度等参数,并经过大量的测试证明:在系统控制下,ABS材料的挤出效果良好。     

交互式挤压模具智能优化设计系统研究

在高效无敏度智能优化算法及挤压成型过程数值模拟的基础上,结合刚—黏塑性有限元模拟、神经网络、遗传算法,提出一种交互式挤压模具智能优化设计方法。并利用面向对象编程技术C++语言,在VC++6.0程序开发器上开发出了界面友好、自动化程度高、模块通用性好的交互式挤压模具优化设计系统,实现了挤压过程中模具设计多种目标的优化控制,并详细阐述了系统的结构功能、关键技术及应用实例。由于数值模拟、人工神经网络和遗传算法属于非耦合算法,通用性较强,该系统适用于金属塑性成形各种领域的优化设计。     

挤压筒加热系统优化设计

介绍了挤压筒加热现状,并对典型结构为4个加热区的挤压筒加热系统进行了优化设计,指出挤压筒加热应满足内部热量均衡,采用两组热电偶设计能精确地计算出温度值,每个加热区安装一组防过热加热管可以防止挤压筒过热,达到性能最优.并提出了控制盘箱的合理设计理念,在实际使用中取得了显著的经济效益,提高挤压筒使用寿命.