双效助燃脱硝剂在蜡油催化裂化装置的应用

结合QPd-4型双效助燃脱硝剂在洛阳石化Ⅰ套蜡油催化裂化装置的工业应用,论述了QPd-4型双效助燃脱硝剂的作用机理。按照CO助燃剂的添加方式往再生系统加入QPd-4助剂,在进料性质、烟气氧含量等参数变化不大情况下,当QPd-4助剂加入量占总藏量的0.7%时,烟气中NOx质量浓度由空白标定的269.9mg/m3降到180.9mg/m3,脱除率达到33.0%,说明QPd-4助剂起到了较好的降低烟气NOx浓度的作用;并且,干气、液化气和柴油收率依次提高了0.03、0.67和0.85个百分点,汽油、油浆和焦炭收率分别下降0.81、0.55和0.20个百分点,总液体收率由90.92%增加到91.63%。在完全再生的蜡油催化裂化装置上应用QPd-4型双效助燃脱硝助剂,可以满足催化裂化烟气NOx排放质量浓度不大于200mg/m3的限值标准。试用期间再生器未出现尾燃情况,也未发现其他影响装置生产运行的问题,对催化剂、产品分布和产品性质影响不大,CO助燃效果良好,无需改变装置设备结构,投资少,操作方便。     

炼厂加热炉烟气与工艺废气达标排放分析探讨

烟气氮氧化物和二氧化硫的排放控制已成为炼油企业关注的重点。对加热炉烟气、催化裂化装置、硫磺回收装置和废酸再生装置的工艺废气的排放控制进行探讨,从操作优化与技术改造两方面提出应对措施。对氮氧化物排放不合格的燃气加热炉,采用低氮燃烧器进行改造,以满足特别限值排放地区NOx排放限值100mg/m3的标准;导致惠州炼化燃料气硫含量偏高的主要因素是催化/焦化干气硫含量偏高、气柜回收瓦斯未脱硫。通过提高干气脱硫能力、对火炬系统气柜回收瓦斯脱硫后再补入燃料气系统,可满足加热炉烟气二氧化硫排放标准。催化裂化装置通过加入脱硝助剂,催化烟气中NOx由640mg/m3降至85mg/m3左右,满足特别排放限值地区NOx排放标准。增上催化烟气湿法脱硫除尘措施,可满足催化烟气SO2排放标准。硫磺回收装置通过液硫脱气改造,并采用高效复配脱硫剂,可满足尾气SO2排放标准。废酸再生装置通过操作优化与增加尾气洗涤系统,其烟气可满足国家最新排放标准。     

催化裂化装置再生器跑剂分析及应对措施

正常生产过程中,催化裂化装置内催化剂的少量损耗是正常的,但一般应小于0.7kg/t进料,如果超过0.9kg/t进料,则表示催化剂跑损严重。2016年9月7日,洛阳石化2号催化裂化装置混合进料中铁含量超标,引起催化剂铁中毒,从而造成平衡剂细化,平衡催化剂活性下降,产品分布变差,干气和焦炭产率上升,且干气中氢/甲烷比上升,而液化气和汽油收率下降,产品的轻油收率和轻液收率双双下降;再生器跑损;三旋出口烟气不合格。通过用新鲜剂对再生器内污染催化剂进行置换,同时加大自动加料的加剂速度,以此恢复平衡剂活性和选择性,使产品分布正常,同时使三旋出口烟气达标,保证烟机平稳运行。建议日常生产中,加强对再生器催化剂藏量、再生器稀相密度和三旋出口烟气监控,三者的变化可作为判断再生器催化剂跑损的依据。     

烧结烟气湿法脱硫配套烟气脱硝技术

为应对环保部门出台的烧结烟气超低排放标准的要求,寻找高效、稳定的适合配套烧结烟气湿法脱硫的烟气脱硝技术是钢铁企业面临的重大难题之一。通过分析比较,总结出在湿法脱硫装置下游增加湿式电除尘器和SCR脱硝装置的烟气净化系统综合解决方案。通过对烟气进行先脱硫除尘,降低了进入脱硝装置的SO_2浓度和粉尘浓度,有效消除了脱硝系统形成硫酸氢铵堵塞的风险,保证了脱硝催化剂性能的长期稳定。通过设置烟气再热系统,提高了烟囱排烟温度。经过在常州东方特钢有限公司300m~2烧结烟气净化系统进行实施及效果验证,此种烧结烟气综合净化系统用于烧结烟气净化过程中,可以长期稳定运行,并满足排放烟气中污染物浓度SO_2不高于35mg/m~3(标准)、NO_x不高于50mg/m~3(标准)、粉尘不高于10mg/m~3(标准)的超低排放标准要求。同时,此SCR脱硝工艺可以同步脱除二噁英,并且提高排放烟气温度,即可以消除排放烟气白雾或烟囱雨问题。     

烟气脱硝助剂FP-DN的应用评析

使用助剂降低催化烟气中的SOx和NOx排放,不需要改变装置设备结构,投资少、使用方便,已被国内外众多炼厂所采用。FP-DN助剂系稀土钙钛矿型复合氧化物降氮脱硫助燃多效助剂,载体为改性的γ-Al2O3。工业试验表明,FPDN对烟气中的SO2脱除率在72%以上,NOx脱除率在85%以上。FP-DN助剂在惠州炼化的应用表明,其脱硝效应大于5个月;再生温度、烟气中氧含量以及稀土助燃剂等,对FP-DN助剂的脱硝率有一定影响。对FP-DN的持续较高脱硫率和脱硝率进行分析:前者主要与氧化铜的存在有关,氧化铜不仅作为SO2的催化氧化剂,同时也作为SO3的吸附剂,硫酸铜又可以再生为氧化铜;后者主要与稀土钙钛矿中添加的Pd元素有关,该元素能够明显改善催化活性,并且含Pd的稀土钙钛矿氧化物催化剂具有一定的再生性能,使Pd能够循环利用,从而体现持久的脱硝活性。     

180m2烧结机烟气COA协同脱销技术及应用

随着新修订的《钢铁烧结球团工业大气污染物排放标准》GB28662-2012的发布,钢铁烧结球团行业NOx排放指标日益严格,烧结球团烟气新增脱硝装置势在必行.梅钢三号烧结机烟气COA协同脱硝装置一次性成功投运并取得高脱硝效率,以及低投资和低运行费用等,为国内钢铁烧结球团烟气脱硝的全面升级提供一定的借鉴和参考.     

实现烟气超低排放标准的技术应用分析

对于燃煤锅炉而言,为满足"超低排放标准"的要求,进行合理的烟气处理是必须的途径。文中通过对除尘、脱硝、脱硫的先进环保工艺进行对比,并将其与实际工程相比较参考,选用了低氮燃烧+选择性催化还原法(SCR)+低低温静电除尘器+海水脱硫+湿式电除尘器的烟气处理工艺。烟尘设计排放值为3 mg/Nm~3,NOx设计排放值为35 mg/Nm~3,SO_2设计排放值为20 mg/Nm~3,所得到的各设计值全都低于"超低排放标准"的限定值。     

催化裂化烟气排放控制技术现状及面临问题的分析

国内催化裂化装置再生烟气SOx、NOx排放限值相关的国家政策以及国家标准、地方标准日益严格,催化裂化烟气脱NOx即将纳入强制执行规范.介绍了国内催化裂化烟气的特点、相关排放标准以及主要的污染物排放控制技术的特点和发展现状.当催化原料油硫含量在0.12％～0.50％时,宜采用脱SOx助剂技术;在0.25％～1.50％时,宜采用洗涤脱SOx技术;在0.75％～3.00％时,宜采用回收法脱SOx技术.SCR工艺被证明是应用最多且NOx脱除效率最高、最为成熟的脱NOx技术.分析了主流脱SOx、脱NOx技术的工程方面问题:钠碱洗涤法脱SOx技术面临消耗碱和含盐污水排放的问题;钠钙双碱法脱SOx技术则面临脱硫石膏质量和CO2排放的问题;臭氧氧化法(LoTOxTM)脱NOx技术面临电耗量大和臭氧成本高的问题;海水洗涤法受地域制约且不能处理高含硫烟气;使用脱SOx、脱NOx助剂也有一定局限性.展望了资源化烟气脱SOx、选择性催化还原脱NOx、一体化催化烟气脱除有害污染物的应用前景.     

一台催化裂化装置余热锅炉节能环保改造

对某炼油化工厂一台80万t/a催化裂化装置的L型模块式余热锅炉进行环保改造,新增SCR烟气脱硝设施.改造后,烟气排放达到《石油炼制工业污染物排放标准》(GB 31570-2015)要求,并能长周期安全高效平稳运行.     

控制催化裂化再生烟气中NO_x排放的技术

介绍了原料油加氢预处理技术、脱NO_x助剂技术、新型再生器烧焦技术、烟气脱硝技术等4种控制催化裂化再生烟气NO_x排放的主流技术以及选择性非催化还原法、选择性催化还原法、臭氧氧化法等3种控制催化裂化再生烟气NO_x排放的烟气脱硝技术,并对上述技术的优缺点进行对比分析。     

循环流化床锅炉低氮燃烧的CPFD数值模拟

针对某75 t/h循环流化床锅炉炉膛出口NOx排放超标问题进行分析探讨,以合理的低氮燃烧控制技术为主,辅以SNCR烟气脱硝技术,争取达到NO x超净排放要求。采用CPFD计算方法对循环流化床锅炉炉膛内的气固流动和燃烧特性进行数值模拟,运用低过量空气燃烧法和空气分级技术对锅炉进行低氮燃烧控制,研究一、二次风配比、二次风射流、过量空气系数、循环倍率和颗粒粒径等因素对炉内燃烧及NO x排放的影响。结果表明:通过低氮燃烧控制后,炉内速度场和温度场分布均匀,炉膛出口处烟气流速增加,炉膛平均烟温和出口氧浓度降低,还原性气体CO浓度和优化前基本相同,炉膛出口NOx浓度降低,减排效果显著,为以后的锅炉运行提供实际指导经验。     

炼油加热炉烟气的污染及其防治

炼油加热炉通过烟气排放的主要污染物是氮氧化物(NOx)和硫氧化物(SOx)。介绍了氮氧化物和硫氧化物对环境的危害和国内主要限制排放标准。分析了氮氧化物和硫氧化物的生成原理,提出了氮氧化物和硫氧化物排放量、排放速率以及排放高度的测算方法。减少氮氧化物和硫氧化物排放的主要途径为:燃烧前对燃料进行预处理、燃烧过程中减少污染物的生成、燃烧后对烟气进行后处理。介绍了燃料预处理阶段的胺法脱硫技术,燃烧阶段的以烟气内回流低NOx燃烧器为代表的低NOx燃烧技术,以及烟气处理阶段的选择性非催化还原脱氮技术(SNCR)、选择性催化还原脱氮技术(SCR)和脱硫、脱氮、除尘三位一体化技术。此外,本文还强调炼油加热炉大型化后不仅要重视氮氧化物和硫氧化物排放的浓度,更要重视氮氧化物和硫氧化物的排放速率。     

北京燕山石化公司烟机运行分析及改进措施

分别介绍了中国石化北京燕山分公司炼油厂2000kt/a重油催化裂化装置和800kt/a催化裂化装置配套的烟机发电机组更新改造及运行分析情况,提出了优化装置反再系统的工艺控制、严格控制烟气催化剂浓度等措施以保证烟机发电机组长周期运行。     

钢铁行业烧结烟气脱硝技术分析及对比

NOx是一种危害性极大的物质,大量的NOx可引发酸雨、化学烟雾等,不仅破坏环境,还会威胁人类的健康。目前,大型燃煤电厂已经全部完成烟气脱硝治理,作为非电行业中污染最严重的钢铁行业,烟气脱硝势在必行。主要叙述了中国钢铁行业烧结烟气脱硝技术,并对比了几种技术手段,重点对选择性催化还原(SCR)脱硝技术进行了阐述,旨在对钢铁企业进行超低排放改造有所启发。     

催化裂化装置节能分析

利用PROII优化模拟软件、经验计算公式和工业试验．对洛阳石化2号催化裂化装置进行节能分析．依据分析结果对其进行优化改造。原分馏塔柴油换热流程．增加高温柴油与原料油换热流程．促使高温油浆多产生3．5MPa中压饱和蒸汽3t／h。用两种方法分别计算隔离余热锅炉2号省煤器前后的能耗变化,得出隔离2号省煤器后装置能耗分别增加1．256kg标油／t和1．341kg标油／t：对更新并投用余热锅炉2号省煤器进行效益分析。得出每年可增效265万元。对1．0MPa蒸汽系统进行改造,用套筒风代替1．0MPa蒸汽作为套筒提升介质,并对提升管预提升蒸汽用量和柴油汽提蒸汽用量进行调整。三项措施可分别减少1．0MPa蒸汽用量0．88t／h、0．8t／h、0．7t／h,既降低了装置能耗,每年增效187万元,又能减少催化剂的高温水热失活和酸性水排放量,减轻下游污水汽提装置的压力,减少环境污染。     

FCC再生装置NOx生成机理及控制技术

氮氧化物(NOx)是一种主要的大气污染物.在石化炼油企业中,催化流化再生装置(FCC)是NOx排放的主要来源.介绍了FCC再生装置中NOx的生成机理,认为再生过程中生成的NOx主要来自裂解过程中沉积在催化剂表面的含氮化合物的氧化.现有的控制技术包括原料的预处理、设计新型的再生器、添加deNOx助剂、安装独立的尾气净化装置等,其中添加deNOx助剂的方法具有使用方便、投资小等特点,被认为是最有前景的FCC再生装置NOx控制技术.     

SCR烟气脱硝系统性能试验中几个问题的探讨

针对目前我国还没有SCR烟气脱硝装置性能试验规程的情况,结合某电厂600 MW机组SCR烟气脱硝装置性能试验的实践,介绍了烟气脱硝系统性能试验采用的标准、性能试验的特点和性能试验中NOx、NH3、SO3等     

A comprehensive study on NOx emission and fuel nitrogen conversion of solid biomass in bubbling fluidized beds under staged combustion

Despite the relatively low emissions in fluidized-bed combustion, NOx emission for biomass combustion is still a major concern because of increasingly stricter regulations. To realize NOx emission behavior in fluidized beds comprehensively, the effects of bed temperature, excess oxygen, staged combustion, and flue gas recirculation (FGR) are investigated in this study. In particular, three different types of operation are applied in staged combustion to find out the key parameter. The results indicate that NOx emissions increase with both bed temperature and excess oxygen, in which the influence of excess oxygen is greater than the other. Lowering bed temperature by water addition seems to be able to simultaneously reduce NOx emission and agglomerate formation, especially for fuels with high nitrogen content, but the pros and cons should be considered. The results in staged combustion infer that the residence time is much more critical than the stoichiometry in the bed. As for FGR, its impact appears to depend on the type of fuel. The correlation between NOx emission behavior and fuel characteristics is also scrutinized; it is concluded that the fuel-N conversion to NOx is essentially related to some features of fuels.