无取向硅钢精炼过程夹杂物控制研究

针对RH工艺生产50W800无取向硅钢精炼过程夹杂物较多的问题,采用扫描电镜对钢中夹杂物尺寸、种类及数量进行分析,测定氩站炉渣成分,研究了50W800无取向硅钢中夹杂物控制方法。结果表明：氩站处理能够去除39.11%的夹杂物,RH出站到中间包夹杂物总面积减少了2 406.94 μm2,夹杂物的去除率为57.40%;钢中夹杂物主要为Al2O3夹杂,尺寸介于1～4 μm之间,亦存在少量AlN?Al2O3和CaO-Al2O3-MgO复合夹杂物;氩站炉渣能够较好地吸收钢中夹杂物,但改质效果不明显。     

50W470无取向硅钢热轧板的组织与织构演变

研究了50W470牌号无取向硅钢在热轧、正火、冷轧和退火过程中组织和织构演变。结果表明,热轧板表面为发生再结晶的细小等轴铁素体,主要织构为{110}<115>,过渡层和中心处以α纤维织构和较弱的γ纤维织构主。正火板的平均晶粒尺寸为90.5 μm,正火减弱了热轧板中对磁性能不利的γ纤维织构。冷轧板织构为强的α纤维织构和较弱的γ纤维织构。退火板的平均晶粒尺寸为74.2 μm,退火板织构主要是以{111}<112>取向为主的γ纤维织构,{100}和{110}面织构分别达到了7%和5.9%。正火50W470无取向硅钢的平均铁损P1.5/50和磁感B50分别达到了2.99 W/kg和1.725 T。     

短流程CSP和2250mm轧制生产50W600无取向硅钢组织及性能对比

针对短流程CSP和半连轧2250 mm两种不同热轧工艺所生产的50W600无取向硅钢,进行力学拉伸试验、显微组织观察及织构分析,研究两种工艺生产的无取向硅钢在组织状态和整体性能上的差异。结果表明:短流程CSP工艺生产的50W600无取向硅钢显微组织较为均匀,平均晶粒尺寸较2250 mm热轧工艺生产的粗大,热轧板力学性能略低。短流程CSP工艺生产的50W600无取向硅钢成品板酸轧、连续退火后不利织构相对较少,磁性能优于2250 mm热轧工艺生产的50W600钢。     

50W540型无取向硅钢的时效行为

研究了50W540型无取向硅钢中MnS粒子在300～700℃时效处理0.75～24 h不同时间时效析出行为与铁损变化的关系.结果表明,α-Fe基体中过饱和的Mn、S原子以MnS粒子形式沿位错析出,Mn原子的扩散距离是析出行为的制约因素.700℃时效时过饱和度低、Mn扩散快而MnS粒子易粗化,铁损降低.400～600℃时效时过饱和度高、MnS粒子析出数量增多,铁损升高.400℃以下时效时过饱和度很高,但Mn扩散慢,使细小MnS粒子难以析出且铁损无明显变化.     

稀土元素Ce含量对50W470无取向硅钢显微组织及性能的影响

利用光学显微镜(OM)和扫描电镜(SEM)研究了不同稀土 Ce含量的50W470无取向硅钢的铸坯、热轧板和冷轧退火板的宏观和微观组织,并采用磁性能测试仪测定其磁性能.结果表明:当稀土 Ce的加入量从0增加到66×10-6(质量分数)时,铸坯的柱状晶平均宽度从3.82 mm减小到3.24 mm,等轴晶率从43.1％增加到...     

无取向硅钢夹杂物分布及对带钢性能一致性的影响研究

针对无取向硅钢的典型牌号，在带钢长度上的夹杂物和析出物的种类、形貌和分布做了系统的检测和分析对比。 1 μm以上的夹杂物主要为Al2O3及CaO-Al2O3夹杂，其分布在钢卷不同部位差异较小；尺寸在0.5 μm 以下的细小析出相主要为AlN、MnS以及它们的复合析出，在钢卷头部分布的数量明显较尾部多。夹杂物和析出物分布的差异造成了晶粒尺寸的差异，头尾晶粒尺寸差异达到20%左右，进而造成了头尾磁性能的差异。     

无取向硅钢薄带的研究

研究了０．１ｍｍ厚无取向硅钢薄带冷轧压下率，热处理制度涂层对磁性的影响。结果表明，通过大冷轧压下率和合适的连续退火工艺，可获得性能优异的无取向硅钢薄带。这种硅钢带是制造高频器件铁芯的良好材料。     

取向硅钢夹杂物控制

取向硅钢夹杂物的类型、含量和尺寸对磁性能有重要影响,针对在转炉出钢过程加入硅铁进行合金化的工艺,在转炉出钢、RH精炼全过程取样,对钢中的夹杂物进行了分析。转炉出钢脱氧合金化后形成的夹杂物主要是氧化铝和硅酸铝,尺寸约为20 μm。保持RH炉渣碱度为1.4~1.6,使炉渣处于低熔点区。RH处理后钢中全氧质量分数平均值降低到0.001 2%。取向硅钢热轧板中夹杂物主要为凝固过程中析出的MnS,MnS与Al₂O₃的球状或短棒状的复合夹杂物,尺寸为1~2 μm,对磁性能影响较小。     

冷轧高牌号无取向硅钢生产工艺的实验室研究

在实验室条件下,研究了冷轧高牌号无取向硅钢的生产工艺,对常化处理、冷轧工艺和退火处理各工序的工艺进行了分析和试验,所得试验硅钢片性能达到国标规定的50W290的性能要求.     

无取向硅钢中氮化物的析出机理

采用透射电镜(TEM)观察和第二相析出相关理论对无取向硅钢中氮化物的析出机理及其对晶粒长大的影响进行了研究.结合理论计算和检测分析表明,无取向硅钢中氮化物主要为AlN和TiN.含铝无取向硅钢中AlN和TiN在连铸过程优先在晶界形核,随着温度的降低将以位错形核为主.在均热过程中,高牌号无取向硅钢中AlN和低牌号无取向电工...     

无取向电工钢50W470的组织与织构演变

研究了无取向电工钢50W470在热轧、冷轧、退火过程中的组织和织构演变。结果表明,热轧板沿厚度方向组织、织构是不均匀的,表层至过渡层为再结晶组织,主要为黄铜与铜型织构;心部主要为α纤维织构。冷轧板主要为α纤维织构和γ纤维织构。成品板为再结晶组织,平均晶粒尺寸100 μm,主要为γ纤维织构。     

热轧与常化无取向硅钢的织构及组织研究

用X射线衍射仪和光学显微镜分别对3％Si高牌号无取向硅钢热轧和常化板进行了分层织构测量.结果表明,硅钢板沿厚度方向的织构组分有差异,热轧板的表层主要是{110}<001>织构,同时有少量{331}<553>织构,中心区域主要是{001}<110>织构;常化板材表层区域主要为{110}<114>、{110}<001>织构...     

取向硅钢凝固过程Mn、S、Al、N的热力学研究

采用热力学软件Thermo-Calc分析Mn、S、Al、N对TL(液相线温度)和TS(固相线温度)的影响以及在凝固过程中的偏析行为.结果表明:钢中Mn的质量分数从0增加到0.50％,TL略降低,Ts先降低后增高;S从0增加到0.030％,TL降低1℃,TS约降低78℃;Al和N都从0增加到0.030％,几乎不影响TL和...     

含硼冷轧无取向硅钢的研制

研究了钢中Si、Al、B对冷轧无取向硅钢磁性的影响。试验结果表明采用以硼代铝法生产中等牌号冷轧无取向硅钢，可解决成品表面纵条纹问题。     

CSP与2250mm热轧生产线生产的无取向硅钢组织性能的对比分析

对CSP(紧凑式带钢生产线)与2250 mm热轧生产线生产的50W800无取向硅钢,从力学性能、显微组织类型、晶粒尺寸及分布范围等方面进行了对比分析.结果表明:CSP生产线生产的50W800无取向热轧硅钢强度要低于传统热轧工艺生产的50W800热轧产品.两种不同生产线生产的无取向硅钢显微组织均为铁素体.CSP流程生产的...     

退火工艺对平整轧制后50W800无取向硅钢磁性能的影响

为提高50W800无取向硅钢的板形,需要对再结晶退火后的硅钢进行平整轧制,在平整后会出现硅钢片磁性能下降现象。对平整轧制后的50W800无取向硅钢进行400~800 ℃的去应力退火,利用单片测量法测量其铁损和磁感应强度,并用EBSD技术对组织织构进行分析。结果表明,经过平整轧制后,50W800无取向硅钢小角度晶界增加,但晶粒不均匀性会导致磁性能下降;采用700 ℃×2 min去应力退火后,50W800无取向硅钢磁性能得到较好的改善。EBSD技术分析发现,去应力退火能消耗大量小角度晶界,使晶界含量降低,晶粒均匀性增加,不利形变织构{111}<112>强度降低,这是50W800无取向硅钢磁性能改善的主要原因。     

无取向硅钢热轧边裂的形成原因

利用加热炉模拟、动态再结晶以及热模拟等试验方法以及扫描电镜、金相显微镜等分析观察手段对无取向硅钢边裂的成因进行了探讨。结果表明,长时间加热使得板坯边部晶粒异常长大,晶界氧化并脱碳,轧制过程中边部温度过低,动态再结晶过程变弱,使得板坯边部延伸性能变差,是导致硅钢边裂的主要原因。建议通过适当降低铸坯加热温度、缩短保温时间、提高终轧温度来改善硅钢边裂缺陷。     

热轧组织对无取向硅钢织构的影响

采用X射线衍射仪分析无取向硅钢冷轧织构和再结晶退火织构的演化,研究了热轧组织对无取向硅钢织构以及磁性能的影响.结果表明,具有均匀、粗大晶粒组织的热轧板,冷轧形成更多的剪切带,导致成品板形成高的高斯织构组分,并提高了{100}织构强度,降低了γ纤维织构,最终导致成品磁感应强度升高,铁损下降.     

CSP流程无取向硅钢中间品处理方案

结合内蒙古包钢钢联股份有限公司薄板坯连铸连轧厂利用CSP流程生产无取向硅钢的工艺特点,针对CSP流程在连浇过程中出现的诸如轧机换辊、铸机降速、工艺状态波动等情况下产出的过渡坯不能轧制成目标厚度的问题,利用厂里现有冷轧罩式炉、冷轧重卷分卷生产线,进行二次轧制、罩式退火、重卷扩径,处理了大量计划带出品,并得到了磁性能更好的硅钢产品。