采用模具新材料提高模具使用寿命

上海螺钉厂采由上海材料研究所等单位研制的冷挤模具钢LD_1(7Cf7MO2VSi)制造各种螺钉的冷镦模具,使由寿命大幅度提高。例如,制M12造六角光螺栓冲模,寿命比采用T10A钢提高26倍,比采用钢提高5倍制造M10凹穴螺栓上冲模,比原来采用60Si2Mn钢     

压力机油箱盖密封装置的改进

我厂在用户访问中,发现 J31—315型315吨和 J31—250型250吨闭式单点压力机第二级传动齿轮的油箱盖和横梁、轴承座接合处因密封不好,漏油现象严重。经分析是因油箱盖用1.5毫米 A3板焊成,刚度差,与横梁的接合面未经加工。用螺钉联接时,虽垫有1毫米耐油塑料垫,仍使齿轮旋转溅起的低粘度润滑油从翘曲变形的接合面缝隙中漏出。后决定将油箱     

旋转弯曲——一种新的弯曲工艺

常见的弯曲工艺有三种:V 形弯曲、U 形弯曲和压料弯曲(即带压料垫的弯曲)。现在有一种称为“旋转弯曲”的新工艺可能成为更加常用的工艺方法。旋转弯曲的主要优点是它比其它弯曲方法所需要的弯曲力小。旋转弯曲的工作过程和压料弯曲比较相似,但压料弯曲需要两种力:压料力和弯曲力。压料弯曲存在的问题是在弯曲时,压料垫下面的材料受到弯曲力后有向上隆起的趋向。解决的办法只有增加压紧力,然而假如材料厚度超过6.4毫米和长度超过127毫米时,那末压紧力就高达10吨,通常由氮、液     

冷挤钢管等离子堆焊铜带

我厂生产的某产品,在冷挤压钢管上需装上两条环状铜带,大带宽16毫米、厚3.5毫米;小带宽8.5毫米、厚2.2毫米。钢管材料为D60钢,管子外径85毫米。铜带的作用是密闭高压气体,在使用中承受复杂应力。长期以来,在生产上采用的是嵌压工艺,这种方法生产率低,耗铜量大、生产费用高,而且在使用中易发生脱带现象。用等离子堆焊铜带代替嵌压铜带,获得了满意的结果。堆焊设备等离子弧堆焊设备由焊接电源、控制系     

塑料闸瓦钢背转轴式压弯模

塑料闸瓦是现代铁路车辆制动装置中新近采用的一门新技术,这种闸瓦由塑料层与钢背组成。钢背由厚度为3毫米的普通碳素钢板压制而成。该工件的批量较大,其断面是燕尾形的,原工艺分两次压成,先压成四直角盆形件,然后再侧压成燕尾形,故需两套模具,生产效率较低。因此我们设计了一种转轴式压弯模(见图),可以一次压成,经过生产实践证     

箱卡代压铁

重庆电机厂铸工车间十几年来广泛使用箱卡代压铁,卡紧多种电动机、发电机机座、端盖等铸型的砂箱,效果良好,现简介如下: 1.环首螺纹箱卡环首螺纹箱十如图1,由左、右螺纹环首螺钉及螺纹套筒组成,螺钉的长度可按上、下砂箱把手的距离来设计;环首的大小可根据手或吊轴大小而定。使用时把环首1套入直把手或吊箱轴后,从套筒2上的φ22毫米孔中插入一根小于φ22毫米圆钢,按反时针转动时,箱卡缩短拉紧上下铸型;按顺时针转动时,箱卡伸长松开上下铸型。     

2300三辊劳特式中板轧机轧辊挡板的改进

我厂中板分厂采用的轧机为2300毫米三辊劳特式中板轧机。为了防止轧辊轴向串动,设有轧辊挡板。它是影响轧机作业率和轧板厚度精确度的重要部件。1976年9月,利用中修的机会将原来的挡板全部去掉,更换了新结构的挡板。5年来,使用效果很好。一、原挡板存在的问题原轧辊挡板采用压板结构(见图1),不能有效地防止轧辊的串动,存在问题很多:1.紧固压板的螺钉 M24太细;紧固上辊压板的三个螺钉受力不均,最下边一个受力大,经常断。有时每个班断几次。中辊压板上的紧固螺钉也经常断。常更换螺钉,则影响作     

一模多用的组合式冲模

<正> 我厂在制造厂标规定尺寸的冲孔和落圆形垫片时,原来都采用整体式简单模具,这样由于规格繁多,一种尺寸一付模具,形成数量较大的单一式模具。如垫片落料模,从φ6～100,其中φ20以下是0.5毫米为一级,φ20以上是1毫米一级,则共需落料模217套。又如冲孔模、冲孔直径为φ2～100,其     

继电器盒故障分析

在振动试验中继电器盒上的两个螺钉及与之相连的汇流条发生断裂。通过对相关部件的观察与分析认为：故障发生的原因为螺钉表面与绝缘垫的间隙中存在较多的金属多余物,在振动过程中多余物在两绝缘垫之间的空隙内聚集,使加有70余伏电压的汇流条与接地的螺钉之间多次引弧．造成绝缘垫内表面及端面发生大部分碳化,最终使汇流条、螺钉短路,产生大量热量将螺钉及与之相连的汇流条烧断。     

滚珠轴承钢与45~#钢异种钢手工电弧焊

某种纺织机的卷棉辊是由一根壁厚10毫米的管子和两个轴头焊接而成(图1)。轴头是45~#钢,管子是滚珠轴承钢,其含碳量很高,碳当量为1.26。它与45~#钢手工电弧焊的主要问题是易在焊缝及热影响区出现马氏体组织,加上氢脆和应力作用,焊后极易产生裂纹。     

交流焊机改装的点焊、手工焊两用焊机

25瓩的交流电焊机,原来的线圈不变,在次级线圈上加一个紫铜板(厚:8毫米,宽:20毫米,长:270毫米)作的线圈,两端打20毫米的孔作接线用,并用电木或有机玻璃做螺钉把它固定在原次级线卷上,成马蹄形(两端距离100毫米)。用半线和铜皮引出两极,一极是用5×50毫米的半铜板制的,另一极用5×50毫米半织线制成(这极要求灵活)。然后将这两极再引到点焊机     

1Cr18Ni9Ti钢桔皮状表面的探讨

1问题的提出石油加工和石油化学工业中，铬镍奥氏体不锈钢是被广泛应用和最重要的结构材料之一。一般箱体和法兰采用ICrl8NigTi钢制作，其生产工艺流程为：下料一锻造一固溶处理一力学性能检验一切削加工一成品。ICrl8NigTi钢标准的化学成分及箱体、法兰用钢的化学成分如表1所示。ICrl8NigTi钢的力学性能要求及箱体、法兰零件（原件取样）实测的力学性能试验结果如表2。由表1和表2可见，箱体、法兰用钢的化学成分和常温力学性能均符合压力容器锻件技术条件（JB755－85）的要求。试样在拉伸试验过程中，无异常情况，但在拉断后其表面呈…     

保证镗床高精度所必需的若干条件

2A011型四面六轴镗床(图1)用于精镗:1.7个依次排列装曲轴轴瓦用的孔φ70.5~(0.03)毫米以及1个孔φ80_( 0.095)~( 0.135)毫米;2.4个压装在装分配轴的孔内用巴比特合金钢带做成的套,镗孔直径为φ55~( 0.03)毫米;3.2个孔φ41.3~( 0.05)和φ34~( 0.019)毫米;4.装油泵的孔φ38~( 0.03)毫米,并且还要铰2个孔φ18_( 0.095)~( 0.105)毫米。从图1上可以看到,机床上有两个自驱式动力头,而后面的动力头是倾斜式的。另外两个是联挂头。它们具有单独的电动机,用以转动主轴。由后面的倾斜动力头利用专     

埋弧自动焊机改为氩弧自动焊机

我厂生产的δ=14、16、18毫米纯铝中厚板容器,由于铝板比较厚,用一般的手工氩弧焊机焊接有困难,必须使用熔化极自动氩弧焊机。为此,我们将现有的 EA—1000启动焊机改装成自动氩弧焊机。主要改装了下列几点: 1.增设了一套熔化极氩弧焊焊枪; 2.将送丝电机与送丝压轮之间的传动比,由原来的16O:1改为96:1; 3.改变原有的锯齿形送丝压轮外径形状,左压轮改为60°V形槽,右压轮滚花不开槽;     

制动蹄筋冲孔冲头的选材和热处理

<正> 制动蹄筋是汽车制动器上的一个零件,材料20钢,用厚度为6毫米的钢板冲压制成,该零件上面有5个直径为8毫米的小孔,用冲模一次冲出。冲模的5个冲头固定于上模板上,冲头的形状如图1所示。 以往用T10钢和Cr12钢制造冲孔冲头,经淬火、回火后使用,工作部分硬度为     

转炉传动装置双头螺栓的最佳热处理规范

直径200和长度4000毫米的转炉传动装置双头螺栓是由38XH3M钢锻件制造的,并且在正火状态使用。双头螺栓的机械性能应符合FOCT8479-70要求。在这种情况下钢的显微组织是不均匀的,由贝氏体和部分马氏体组成。由于双头螺栓使用寿命低而且有时发生故障损坏,必需编制能保证机械性能符合FOCT8479-70要求和可靠性高的最佳热处理规范。用直径200和长度110～120毫米的38XH3M钢试样进行试验,其化学成分见表1。     

手表主夹板落料冲孔模装配新工艺

手表主夹板的材料是HPb63～3Y的铅黄铜,厚度为3.7毫米,冲头材料采用Cr12,HRC60～62,每根回冲头压应力为147公斤/毫米~2,方冲头压应力为180公斤/毫米~2。原来装一次模进行冲载,有时冲几件、几十件、几百件、最多2千件左右就断冲头,生产效率很低。现在采用新的模具装配工艺后,     

塑料靠背椅注射模

<正> 一、塑件分析: 塑料靠背椅如图1所示。材料为pp,重约1000克。椅面有仿革装饰纹,椅的底部前后各有两个内径19毫米、外径25毫米、长约50毫米、四周带8条加强筋的套管,用以插入四根钢管作为椅脚。由图1可见,前后套管轴线所在乎面之间有25°的夹角,而前后套     

铝合金挤压的润滑方法

大英帝国化学工业有限公司最近在挤压金属(600℃以下)时采用一种新润滑方法。此方法的基本原理是:用石墨硫化钼(或用固态润滑剂)和粘结剂制成润滑垫。在挤压时将润滑垫放在挤压模和挤压金属之间,在挤压温度下,该润滑垫软化或熔化。在制造润滑垫时应注意,只用硫磺作为粘结剂是不适宜的,因此,润滑垫最好用80份的片状石墨与20份的硫磺粉混合制成,制造吋对润滑垫要施以5公斤/毫米~2的压力予以压榨。如果已制成的润滑垫厚度为12—13毫米的话,则应使它加热到200℃:如果其厚大于12—13毫米的话,则把它加热到     

管材加尾垫热挤压成形工艺

为了降低管材压余分离工艺难度及提高管材产品成材率,研究了一种加尾垫热挤压成形工艺。以不锈钢316L作为尾垫,钼合金作为被挤压坯料,采用CAXA建立加尾垫挤压模型,设计了4种配合方式,并借助DEFORM-2D软件模拟分析了4种配合方式下挤压过程中的金属流动特征、挤压载荷曲线以及应力分布。模拟结果显示:当尾垫内孔小于或等于被挤压坯料内孔时,压余和管材能够实现自动分离;当尾垫内孔大于被挤压坯料内孔时,压余和管材不能实现自动分离,需要热锯分切。锥面配合的尾部尺寸稳定性要好于其他3种配合方式。最后以应用于液晶电子显示屏溅射靶材的钼管热挤压工艺生产实践为例,验证了尾垫与被挤压管坯等内孔挤压能够实现压余和管材的自动分离。