干式镗削静电冷却系统的设计

静电冷却技术是用于干式切削中的一种新型冷却工艺。在金属切削加工过程中,电晕放电装置产生的活性气体,可以对刀具及工件进行冷却、润滑,以提高刀具的寿命和已加工工件的表面质量。以镗削加工为例,设计了具有外接气路的干式切削静电冷却系统,搭建了活性气体浓度测量平台,在不同气路中进行活性气体浓度衰减规律实验。该干式静电冷却系统应用于镗床切削加工,结果表明,此系统具有良好的可靠性和安全性,能够作为干式镗削的冷却装置在实际镗削加工中使用。     

MQL技术在内排屑深孔钻削加工中的应用

针对传统浇注式内排屑深孔钻削加工方法(BTA或DF)存在着切削液消耗量大、生产成本高、污染环境及危害操作者身体健康等问题,本文提出了将MQL技术(最小润滑技术)应用于内排屑深孔加工的方法(即亚干式深孔加工),并对MQL切削加工中切削液的作用与效果进行了分析。通过亚干式深孔钻削试验,确定出水溶性切削液具有良好的雾化效果,并且加工系统具有良好的冷却及排屑效果。针对刀具磨损较大等问题,提出了采用油液混合雾化以及低温冷风的方法,以提高刀具的润滑性和冷却效果。     

精镗时提高箱体孔同轴度精度的途径

文章分析了镗削单同轴孔时镗削工艺对尺寸精度的影响、用悬臂刀具镗削孔系时孔系间的位置关系和尺寸关系对孔系加工精度的影响,并取孔同轴度误差最小为目标,对多刀镗削加工时镗杆上两刀间距离lp进行优化.指出可通过确定适当的加工工艺、孔系结构设计和优化镗杆尺寸等途径提高精镗时箱体孔同轴度.     

镗刀及其改进

镗刀是一种常用的孔加工刀具，尤其是加工大直径的孔，镗削几乎是不可缺少的工序。镗刀的工作条件比较恶劣，刀具刚性差，容易产生振动，尤其是镗小直径的孔，振动几乎是不可避免的；由于镗刀是在半封闭状态下工作，排屑困难，切削液难以进入到切削区，切削温度高，在镗深孔时矛盾更为突出；此外，在精镗孔时，还要求在镗杆上能快速和精密地调整刀具尺寸。针对上述问题，近年来，工具厂家和研究工作者在镗刀结构和刀具材料方面作了不少改进，开发出许多健刀新品种，观介绍如下，供参考。1．整体式小孔镗刀镗削直径12mm以下的小孔，可用高速…     

亚干式深孔钻削系统性能的试验研究

以亚干式深孔钻削系统为研究对象,对亚干式深孔钻削系统和传统(湿式)深孔钻削系统加工中的切削力、刀具磨损、钻孔表面质量及断屑排屑等进行对比试验.试验结果表明,亚干式深孔钻削系统加工过程稳定,冷却、润滑、排屑效果良好,可获得较好的刀具耐用度和内孔表面质量,同时极大地减少了切削液的用量并降低环境污染,是一种较为理想的绿色钻削工艺系统.     

细长孔阻尼抑制深孔镗削颤振的研究

针对深孔镗削加工中的颤振问题,设计了一套具有多个细长孔的双镗杆刀具系统结构,通过细长孔阻尼作用,抑制镗削加工过程中刀具系统的颤振。根据流体力学环形间隙流动以及细长孔阻尼理论,建立双镗杆刀具系统结构的数学模型,利用MATLAB进行数值模拟;利用Fluent软件对双镗杆刀具系统结构的内部流场进行仿真,得出流场域的阻力系数增大;建立镗削过程中的振动模型,运用Simulink对其进行动力学仿真得到振动时域图,直观显示了切削液流经具有多个细长孔的阻尼通道能有效抑制深孔镗削过程中的颤振。     

小深孔弹夹式微型机夹镗刀的设计

在精密机械加工和仪表制造业中经常会遇到一些小深孔的精密镗削加工,目前大部分企业仍然采用整体全高速钢镗刀来进行加工,这种镗刀存在刀具刃磨时间长、寿命短、刀杆易断、加工精度达不到要求等一系列问题。根据实际生产需要,运用刀杆开槽、螺母弹夹、圆销定位等原理设计出弹夹式微型机夹硬质合金精镗刀,很好的解决了小深孔零件的精密镗削加工。     

亚干式深孔钻削系统及其试验分析

将亚干式切削技术与深孔加工技术相结合,在BTA内排屑深孔加工系统的基础上,采用风冷雾化排屑系统代替BTA系统中的切削液排屑系统,形成亚干式深孔加工系统,从而实现风冷雾化切削液对刀具进行冷却润滑和排屑的功能,以减少切削液的使用及环境污染。并在不同的切削用量条件下对亚干式深孔加工与BTA深孔加工的切削力进行了对比试验及分析。试验证明该系统在合理的切削条件下切削力和排屑情况要比BTA系统具有优越性。     

一种新型深孔镗刀研制

深孔镗削是深孔加工的重要部分,对其展开研究具有重要意义.以无氧铜难加工材料深孔镗刀研制试验为主要研究对象.分析深孔镗削运动形式、深孔镗削受力、深孔镗刀设计基本理论;设计并加工无氧铜材料的深孔镗刀,并进行相关刀具切削加工试验.分析加工试验中出现问题,提出解决问题的方法,通过试验来证明该方法的可行性,指导并应用于深孔加工的生产实际中.为以后实现相应材料和形状的零件的加工提高宝贵的经验,对深孔镗刀进一步研究具有很高的经济和研究价值.     

3Cr13马氏体不锈钢小深孔加工技术研究

分析了3Cr13马氏体不锈钢小深孔加工中存在钻削系统刚性差、刀具磨损快、易粘刀、排屑不畅、冷却润滑不良等难题,结合?200数控落地镗床的加工特性,合理选用加工刀具、切削用量及切削液,解决了马氏体不锈钢小深孔的加工难题.     

自动伸缩镗刀可以解决退刀划痕问题

<正> 镗刀在未落刀以前离开工件时,镗刀将沿着被加工表面拖出划痕,这样,不仪损坏加工面,而且带来了后患,采用自动伸缩镗刀可解决这些问题。在镗削加工中,尤其精镗加工,划痕是个难题。当镗削结束,刀具迅速从孔内退出时,如果镗刀直接退出,则在内孔表面留下退刀痕迹。这些划痕有两种形式,如果刀具和工件正在旋转而迅速退刀,则划痕是螺旋形的;如果刀具和工件停止转动时退刀,则造成的划痕是沿孔壁的轴向呈直线形。无论是那种形式的划痕,都可能导致一些内孔表面质量要求高的精     

深孔加工的输液装置

在铸铁零件上加工深孔,采用传统的加工方法生产效率低,不能满足大批量生产的要求。我们经研究采用枪钻、枪钻铰、枪镗铰等枪钻型式的高压喷射冷却方式加工深孔(通孔或盲孔),比采用一般加工方法生产效率可提高10倍。采用高压喷射冷却方式加工深孔,除需保证机床、夹具、刀具等的结构及制造精度外,还须很好地解决高压切削液的供输及密封问题。本文介绍的是为采用枪镗铰方法加工深孔所设计的一种向枪镗铰刀具中心孔供输高压切削液的输液装置。此法用于深孔枪镗铰机床,加工铸铁零件上φ15～φ30的深通孔及深盲孔,收到了很好的效果。     

非线形减振槽抑制深孔镗削颤振的研究

针对深孔镗削过程出现的颤振问题提出了一种非线形减振槽的双镗杆刀具系统结构,并通过切削液产生的阻尼来抑制镗削过程中刀具系统的颤振。运用Fluent软件进行流场仿真,结果表明非线形减振槽阻尼通道的沿程压力损失以及阻力系数增大;运用Simulink软件进行动力学仿真,结果表明切削液通过非线形减振槽阻尼通道能有效地抑制深孔镗削过程中的颤振。     

小直径缸筒的浮动镗削

在缸筒的镗削加工工艺中,精镗多采用浮动镗削加工。浮动镗刀和刀体设计的正确与否,决定着缸筒的加工质量和生产效率,笔者设计了一种新型小直径浮动镗刀及刀体,生产实践证明效果较好,既降低了刀具成本,又提高了缸筒质量。     

大直径微调镗刀盘

我厂在应用组合机床镗削箱体类零件时,由于零件孔径较大,一般镗刀满足不了工艺要求,我们研制了一种具有径向微调功能的大孔径镗刀盘。 此镗削刀具调整方便,加工精度可达IT6～IT7,表面粗糙度Ra3.2。如镗刀块采用刀具刃磨机床刃磨,安装时用刀具对刀器对刀,亦可设置双侧镗     

深孔镗杆在推镗和拉镗时的ANSYS受力分析

深孔镗削是提高深孔加工精度的一种方法,它能校正己有孔上的缺陷,如圆度误差、直线度误差,从而获得良好的几何精度和表面粗糙度。深孔镗削的加工方式、运动形式、镗刀的轨迹方程和对镗削的受力分析是深孔镗削加工中各不稳定因素的渊源,在深孔镗削过程中,运用合适的镗削方式可以减小切削系统的振动。针对多刃均布式深孔镗刀,在推镗和拉镗方式下进行受力分析,并利用PRO/E建立镗杆几何模型并生成中性几何文件,通过ANSYS有限元法,计算出推镗和拉镗时镗杆产生的挠度以及最大应力应变曲线,将二者结果进行比较,证明在细长管时拉镗加工的优势。     

小孔径坐标镗削试验

根据目前仪器中镍钢材料构件小直径精密孔加工中存在的问题 ,讨论了刀具几何参数、切削用量、悬伸长度对镗刀尺寸磨损、加工表面粗糙度的影响 ,分别得出了镗刀尺寸磨损h与刀具几何参数的数学模型及尺寸磨损与切削用量、刀具悬伸长度的数学关系式 ,可用于选择刀具几何参数、切削用量和分析镗削精度。     

深孔镗床旧镗头上机夹镗刀的应用

T2130型深孔镗床主要用于各型液压支架缸筒的深孔加工,与该型镗床配套的粗镗头规格从125～280mm共有8个规格,多年来一直使用焊接镗刀进行深孔的镗削加工。从加工效率上看,焊接镗刀较易崩裂、刃磨次数多,费时,生产效率不高。通过改造原有刀具装夹结构,安装机夹镗刀,提高加工效率,降低成本。     

高精度微孔镗削加工工艺的优化研究

为解决使用微细切削技术加工微小型孔时存在的钻削孔表面质量差、孔轴线偏斜等问题,将镗削加工方法应用到微小型孔的加工中。通过选取合适的镗削工艺参数,定性地建立了镗刀尺寸、进给速度、转速与表面质量、尺寸精度之间的关系,优化了镗削加工的工艺参数,极大地改善了微小型孔的表面质量与加工精度。在具有较高强度的3J33马氏体时效钢上对钻削出的Ф2.7 mm小孔进行了镗削加工试验,测量并分析了镗削孔表面粗糙度与尺寸数据。实验结果表明,微细孔镗削加工比钻削加工更能够保证零件的尺寸精度、形状精度,并得到更好的表面质量。     

飞机起落架300M钢轮轴加工工艺研究

通过对300M超高强度钢起落架轮轴深孔零件的性能分析,确定了合理的加工工艺.探讨了刀具振动对镗孔加工的影响,设计了镗杆的结构尺寸,并对镗杆的夹紧装置进行了改装.分析了走刀路径、切削参数对零件表面质量和刀具寿命的影响,通过试验验证,给出了最合理的切削实施方案,为300M钢的深孔镗削提供了理论依据.