电溶法处理低钴硬质合金废料的研究

对电溶法处理废硬质合金的原理进行了分析,对电溶法处理钴含量低于8%的废硬质合金进行了工艺研究。试验表明,只要适当地控制电溶的槽电压、酸度、电流密度等工艺参数,就可以避免出现钝化现象从而将低钴硬质合金废料进行有效的分离。     

废旧硬质合金中回收利用钨的现状及建议

通过对比现有废旧硬质合金回收利用技术及优缺点,调研国内外企业废旧硬质合金回收利用现状,并结合产品形态及产品类别,提出了相应的回收利用技术建议：针对粉体废钨,采用湿法冶炼（萃取）工艺进行回收处理;针对轧辊和冷镦模具类废合金,采用高温处理法进行回收处理;针对顶锤、地矿球齿、拉丝模具、棒材和无涂层整体刀具、无涂层刀片类废合金,采用锌熔法进行回收处理;针对涂层刀片及涂层整体刀具类废合金,采用退涂+锌熔法或锌熔法+湿法冶炼（萃取）结合方式进行回收处理;此外,针对回收料质量波动和再生合金品质保障问题,建议所有类别废旧硬质合金回收最终应通过湿法冶炼转化为原生料再应用。     

电渗析电溶法处理废硬质合金回收金属钴和碳化钨

报道了以硫酸为电解质 ,同时用电溶法和电渗析法处理废硬质合金、回收金属钴和碳化钨的原理和方法。     

电化学法处理废硬质合金直接回收金属钴和碳化钨

首次采用电化学法处理废硬质合金直接回收金属钴和碳化钨，工艺简单可靠，具有较好的环境和经济效益。     

粗晶废合金制取细晶粒合金的技术研究

介绍了一种利用粗晶废残硬质合金为原料,制备细晶粒硬质合金的工艺技术方法。对粗晶废残硬质合金晶的加热处理过程中的影响因素(温度、气氛、加热时间)进行了深入研究,探讨了加热处理、破碎研磨、还原、碳化等工艺对合金晶粒细化作用的影响。     

硬质合金的回收技术

综述了目前国内外废硬质合金的回收技术现状,同时提出了废硬质合金回收技术的研究进展与发展方向。硬质合金被称为现代工业的“牙齿”,广泛用于切削工具、地质矿山工具、金属成型工具及要求耐磨、耐腐蚀的零部件等,随着经济的发展,硬质合金的产量逐年增加,同时废硬质合金的量也不断增长,硬质合金主要由钴、钨组成。     

磷酸动态浸出法处理低钴类废硬质合金

1工艺路线的选择近些年来，用无机酸处理废硬质合金的控察时有报道披露，但付诸工业生产的并不多。从现有的湿法处理废硬质合金的发明专利或研究报告来看，以磷酸作浸出介质较有利。磷酸为中强酸，对设备的腐蚀程度较弱，在处理过程中不易挥发，无废气逸出，生产情况较好。此外     

超大型锌熔炉

<正>锌熔法回收废残硬质合金工艺具有成本较低、质量较好的特点,但传统锌熔炉的单产量小、能耗高、锌残留量较大、设备维修保养难度大。株洲迪远硬质合金工业炉有限公司与美方合作采用专利技术,在工作原理     

硬质合金数控刀片刃口及表面强化处理工艺研究

刃口和表面强化处理是制备涂层硬质合金数控刀片必不可少的工序。本文主要研究毛刷钝化抛光法和湿喷砂法对数控刀片刃口和表面强化处理的工艺效果。分别采用两种方法对同一型号硬质合金数控刀片进行处理,使刀片刃口尺寸结构相同。采用相关检测设备观察刀片刃口和表面形貌,检测处理后的刀片刃口粗糙度、表面粗糙度和表面残余应力,并通过切削实验对比刀片刃口强度和耐用度。结果表明:毛刷钝化抛光法比湿喷砂法处理的硬质合金数控刀片刃口粗糙度小;湿喷砂法比毛刷钝化抛光法处理的硬质合金数控刀片表面粗糙度更小,表面形貌更加均匀,表面残余应力更大;湿喷砂法相比毛刷钝化抛光法处理的硬质合金刀片刃口强度提高47%,刀片耐用度提高28%。     

电溶解法回收废残WC－Co硬质合金

报导了用电溶解法回收废残ＷＣ－Ｃｏ硬质合金的工艺和实践，分析了电溶解ＷＣ－Ｃｏ硬质合金时反应过程的机理，指出：只要适当控制电解条件，就可以将ＷＣ－Ｃｏ合金进行分离和再生。     

爆炸压涂钨铜覆层到铜表面的研究

采用爆炸烧结将钨铜合金覆层烧结到纯铜表面的方法,即将钨铜合金粉末预压到铜板的表面后,进行通氢烧结,然后通过爆炸压实将混合粉末进一步压实在铜板表面,最后扩散烧结成为钨铜复合材料。先采用AUTODYN软件模拟了爆炸压实过程中粉末与铜板中的压力分布,确定了一套可以使覆层粉末中压力分布均匀,有利于钨铜合金粉末均匀致密化的参数。而后进行爆炸压实试验,制出的试样覆层密度达到了理论密度的99.3%。对爆炸后的试件进行电子探针检测,检测结果表明钨铜粉混合均匀,钨颗粒的尺寸比铜颗粒要大的多。断口分析结果显示,钨铜覆层的断口形貌不同于传统的断口形貌。钨铜结合面的形貌分析表明,钨铜合金密实的烧结在了铜基体的表面。     

氘在钨铜复合材料中的渗透和滞留行为研究

对钨铜复合材料中的氢同位素渗透和滞留行为进行了研究,通过采用气体驱动渗透和热脱附谱测试获得了氘在钨及钨铜复合材料中的渗透率、扩散系数、溶解度及相关活化能数据,并对氘在钨铜复合材料中的渗透和滞留性能进行了分析。结果表明:1)氘在钨铜复合材料中的渗透率比在纯钨中大2～3个数量级;2)在钨铜复合材料中的扩散系数比在纯钨中大5～6个数量级;3)随着复合材料中铜的含量增加,氘的渗透率与扩散系数均呈现增大趋势;4)钨铜复合材料之间的相界面具有氘快扩散通道作用。氘在钨铜复合材料中的溶解度比起纯钨小很多,溶解激活能也更大,说明铜对氘在钨中的固溶可能具有减弱的作用,这与氘在钨铜复合材料中快速扩散的结论一致。在气相热充实验中,因为快速降温使钨铜复合材料中捕获的氘来不及释放,所以钨铜复合材料中氘的表观滞留量比纯钨高约1个数量级。     

纳米晶钨铜合金表面上不寻常的电弧分布及电击穿机理

在真空电炉中利用机械合金化和热压烧结法制备出纳米晶块体钨铜合金。在进行电击穿实验时，电弧在其表面出现了分散现象，明显不同于相应传统材料电弧集中在局部的现象。这是由于纳米材料在电击穿时由于较低的逸出功、大量晶界的存在和纳米尺度的粒子能窄化钨铜界面的势垒而诱发大量电子发射所致。     

超细钨铜合金粉末在金刚石工具中的应用研究

采用超细钨铜合金粉末和单质钨、铜粉末热压烧结成两组金刚石胎体块,利用硬度计,排水法,万能实验机,扫描电镜和锯切实验等测试分析手段分别分析测量了胎体的硬度、致密度、抗弯强度、断口形貌和锯切性能。实验结果表明:在高钨基胎体配方中添加超细钨铜合金粉末比添加单质钨、铜粉末可以显著提高胎体的硬度10 HRB左右,改善胎体合金使之均匀化,在本实验配方中,干切硬花岗岩时,高钨基胎体配方中添加超细钨铜合金粉末比添加单质钨、铜粉末切割平稳,形成胎体和金刚石有效的磨损匹配,可以显著提高工具的使用寿命30%左右。烧结温度范围内,添加合金粉的胎体抗弯强度均比添加单质钨、铜粉末低100 MPa左右,这主要是使用的超细钨铜粉末的氧含量较高所致。     

金刚石与硬质合金钎焊接头应力场分析

采用ANSYS有限元数值模拟软件，运用瞬态非线性分析的方法，模拟出以Ag—Cu—Ti为钎料的金刚石与硬质合金钎焊接头的焊后应力场，并预报出钎缝厚度对钎焊接头应力大小和分布的影响，从而分别得出焊后金刚石层、钎料层与硬质合金区域的应力场分布，通过对应力场彩云图以及数据组的综合分析，找到焊后应力集中的危险区域；在数控真空钎焊炉中进行钎焊试验，由于施加压力的不同，得出钎缝厚度不同的焊接试件。而后进行抗剪强度试验，得出了钎料层厚度并不是越厚越好，而是存在一个最佳值的规律，计算所得规律与试验结果基本吻合。     

新型钨铜触头材料电弧侵蚀的研究

研究了新型钨铜触头材料的电弧侵蚀，结果表明，纤维结构的钨铜触头材料损耗量比粉末冶金法制备的钨铜触头材料低，同时从侵蚀形貌能够看出，纤维结构的触头材料蚀坑小且只有少量的液滴喷溅．表现出良好的抗侵蚀性能。     

共沉淀回收硬质合金的组织结构和性能

以共沉淀回收废硬质合金的Ｗ－Ｃｏ复合物为原料制备的再生ＷＣ－１０Ｃｏ硬质合金具有ＷＣ平均晶粒细、矫顽磁力和硬度高的优点，但较多的ＷＣ晶粒缺陷、较高的ＷＣ晶粒邻接度Ｃｗｃ－ｗｃ和不连续长大的粗晶ＷＣ的存在降低了其强韧性。用共沉淀回收料制备两相ＷＣ－Ｃｏ合金，须实施较生产普通ＷＣ－Ｃｏ合金更为严格的碳含量控制。     

钎焊法制备硬质颗粒复合材料的耐磨性和磨损机理

为了提高硬质颗粒复合合金材料的耐磨性并揭示其与界面结合、微观组织及磨损机理之间的关系,本文设计并通过钎焊法,在普通铸钢件表面制得了厚度可达30mm的WC颗粒增强铜基合金覆层,测试分析了上述各种因素对此覆层耐磨性的影响.力学性能测试表明:该覆层与钢母体结合强固,且具有良好的综合性能.SEM观察和能谱分析说明:复合合金层组织由弥散强化铜基合金基体与WC颗粒相组成,且二者形成了强有力的反应性结合.磨料磨损试验证明:该复合合金在二体和三体磨损条件下均有较高的耐磨性,与低合金钢的切削和犁沟变形应变疲劳以及高铬铸铁的切削磨损机理不同,该复合合金与切削及脆性剥落两大磨损机理相对应.     

硬质合金组合凹模设计参数的确定

对硬质合金组合凹模结构进行理论分析的基础上，推导出硬质合金凹模设计中的两个关键的工艺参数的计算公式，并提出了依据实际模具的工作情况对设计工艺参数作了一定的修正。     

WC-(7-9)Ni-(1-2)Cr硬质合金耐蚀性能的研究

以采用Ni、Cr做粘结相的碳化钨基硬质合金为研究对象,采用失重法、电化学测试方法,研究合金在室温和60℃下,在体积浓度10%稀硫酸、10%稀盐酸、10%稀硝酸溶液中的腐蚀行为,并与传统的WC-8Co,WC-13Co硬质合金进行比较。试验结果表明:在浸泡腐蚀试验和电化学试验中,WC-Ni-Cr合金的耐腐蚀能力明显优于传统的WC-Co类合金,具有较强的抗腐蚀能力,可应用作矿砂、钢渣的提炼、污水处理领域的耐磨耐腐蚀材料,有很好的应用前景。