壳牌煤气化生产合成氨之变换装置水气比及工艺流程设计探讨

介绍了CO变换工艺高水气比与低水气比的区别与作用;比较了壳牌煤气化生产合成氨的高水气比变换工艺与低水气比变换工艺的工艺流程、操作参数和外供蒸汽消耗;总结了高水气比与低水气比的工艺特点;结果表明,壳牌煤气化生产合成氨的变换装置采用低水气比工艺和高水气比工艺均可,在相同反应器数量条件下,高水气比流程比低水气比流程节约外供蒸汽,同时设置4段变换比3段变换更为合理。     

PKM煤气化制甲醇装置低温甲醇洗工艺的改进

我厂低温甲醇洗装置自投产以来一直运行稳定，但随着城市煤气用量的增大以及甲醇合成装置规模的扩大，净化装置的压力越来越大。原设计净化气中CO2含量≤3％，H2S含量〈3．4mg／m^3，而甲醇生产装置要求H2S含量≤0．5mg／m^3；CO2闪蒸塔、H2S浓缩及再吸收塔解析出的CO2达不到环保排放要求。所以，必须对低温甲醇洗装置进行改造，以满足甲醇生产及其他生产工艺的质量要求。     

浅谈壳牌煤气化发电联产甲醇

把荷兰壳牌煤气化技术和燃气蒸汽联合循环发电技术相结合(IGCC),是煤炭资源洁净利用的新趋势、新方向。该技术不仅是近年来国内煤电行业的热门话题,同时也是化工行业比较关心的事情,在联产甲醇等化工产品的同时,也可向下游用户甚至国家电网提供电力。     

采用Aspen Plus软件对壳牌气化制甲醇工艺中CO变换装置的模拟

采用Aspen Plus工程软件对利用壳牌粉煤气化生产甲醇过程中的CO变换工段进行模拟。根据壳牌煤气化粗合成气气组成及CO变换工段的高温高压条件,采用RK-ASPEN物性方法和ELECNRTL物性方法,采用RSTOIC反应器模型模拟CO变换炉,当CO变换率为67.74%时,出变换炉气体干气中的CO物质的量含量可以控制为22.95%。当进入变换炉的粗合成气占总气量的71.13%时,出变换工段的混合气体中CO物质的量的含量为21%~24%。     

Shell煤气化制甲醇项目之变换装置技术改造与高负荷运行

介绍了Shell煤气化制化制甲醇项目变换装置工艺流程;分析了变换装置高负荷运行时存在的问题;简述了变换装置的技改方案和措施。结果表明,变换炉出口CO含量以及催化剂床层热点温度均可控制在正常范围,均能满足高负荷生产运行的要求。同时,变换装置蒸汽用量大幅降低,催化剂使用寿命大为延长。     

壳牌废锅流程生产合成氨变换装置工艺设计和壳牌副产蒸汽利用方案的讨论

介绍了壳牌煤气化生产合成氨变换装置现有的工艺方案和壳牌副产蒸汽现有的利用方案;提出了优化方案。结果表明,若采用优化方案,壳牌煤气化副产蒸汽中的大部分经变换装置过热后可供合成气压缩机透平和氨制冷压缩机透平使用,剩余部分还可满足其他中压蒸汽用户和变换装置反应的需要。     

GSP煤气化生产甲醇之变换工艺优化设计

分析了某GSP煤气化制甲醇装置变换系统工艺方案的技术特点和不足之处;提出了一种低水气比的变换工艺方案。结果表明,改进方案优势明显:①无需消耗外供蒸汽,同时副产高等级蒸汽,较原方案可增加经济效益10 075.2万元/a;②进入变换炉的总气量较原方案减少,可有效降低催化剂床层阻力降;③可降低设备投资和减少操作成本。     

壳牌煤气化装置的运行现状与展望

文章以壳牌煤气化装置为研究对象,着眼于我国在干粉汽化作业领域中,壳牌煤气化装置的应用情况,展开了较为详细的分析与阐述,归纳了我国现阶段壳牌煤气化装置的运行现状,进而阐述了未来发展期间,壳牌煤气化装置的关注要点,上述相关问题望能够引起各方工作人员的特别关注与重视。     

壳牌煤气化装置管道布置的优化设计

针对目前壳牌煤气化装置管道布置设计应用过程中存在的问题,分析了壳牌煤气化装置管道布置的特点,并提出了壳牌煤气化装置与管道布置的设计控制要点,其目的是为相关建设者提供一些理论依据。结果表明,要想提高壳牌煤气化装置管道布置设计的合理性,应将现有的设计科学技术成果充分利用起来,以提高装置管道的应用效率。     

壳牌废锅流程煤气生产合成氨变换装置外供蒸汽零消耗工艺设计探讨

介绍壳牌废锅流程煤气生产合成氨变换装置工艺余热常见的回收方式和实现外供蒸汽零消耗的办法。     

德士古煤气化和壳牌煤气化工艺生产甲醇的综合技术经济比较

为选择以煤为原料生产甲醇的气化工艺,采用不同煤种,分别运用德士古煤气化工艺和壳牌煤气化工艺进行了综合技术经济对比;阐述了2种工艺路线的煤质特性、装置能力、工艺技术方案、公用工程单元配置、能耗、成本、投资以及工厂的经济效益。     

Shell煤气化制甲醇之低温甲醇洗装置洗涤甲醇消耗偏高的原因及对策

介绍了低温甲醇洗装置在试车过程中出现的问题；分析了该装置甲醇消耗偏高的原因；提出了解决问题的思路和办法；总结了系统调整和技术改造后取得的效果。结果表明，甲醇消耗从800kg／h下降到155kg／h。     

以壳牌煤气化为原料气源的CO变换装置的工艺设计与管线选材

论述了以壳牌煤气化为原料气源的CO变换装置的工艺特点;简述了CO变换装置的工艺流程;提出了优化CO变换装置布置方案的建议;分析了CO变换装置管道腐蚀的原因并提出了相应的应对措施。     

K8-11和QDB-04型变换催化剂在Shell粉煤气化制甲醇装置上的应用

介绍了K8-11和QDB-04型两种变换催化剂在Shell粉煤气化制甲醇装置上的使用情况,并介绍了试车过程中遇到的问题。运行结果表明,两种催化剂具有强度高、稳定性好、起活温度低、活性稳定性好、抗工况波动能力较强等优点,合理搭配使用这两种催化剂能适应较高汽气比、较高CO含量和较高压力的工况条件。     

50万t/a壳牌粉煤气化制甲醇项目之甲醇精馏装置运行总结

简述了50万t/a壳牌粉煤气化制甲醇项目之甲醇精馏装置的工艺流程、技术指标和操作参数;分析了装置试车过程中常压塔出现负压、产品质量不达标的原因;提出了相应的处理措施和优化操作方案;进行了三塔精馏装置的能耗分析,总结了装置稳定运行和节能降耗的操作要点。     

用纯H2进行变换催化剂升温硫化在Shell煤气化配套甲醇装置的应用

河南龙宇煤化工有限公司在国内大型甲醇装置中首次采用纯H2进行变换催化剂的升温硫化。阐述了采用纯H2进行升温硫化的前提条件和必要性；介绍了升温硫化的准备工作以及升温、硫化等有关情况。结果表明，采用纯H2进行变换催化剂的升温硫化，操作稳定，硫化效果好，CS2的消耗量仅为煤气硫化的1／2。由于采用纯H2，可提前安排变换催化剂的升温硫化，为甲醇装置试车并打通全流程节省了7天时间，节约试车费用1400万元。     

新型煤气化装置耐硫变换工艺技术特点分析

分析了近年来在新型煤气化装置CO耐硫变换工艺设计中遇到的问题及其设计特点;从能量综合利用、装置匹配、材料选择等方面阐述了变换工艺设计中主要考虑的技术要点.     

Shell粉煤气化制氨工艺中变换反应的分段研究

采用动力学方程式,针对某厂Shell粉煤加压气化工艺条件,设计了动力学模型,对变换反应的分段问题,特别是第一段反应器反应深度的控制问题进行了研究和讨论;考察了水／气、反应压力和床层热点温度对甲烷化副反应的影响。