薄水铝石与拟薄水铝石差异的研究

用ＸＲＤ,ＦＴ－Ｒａｍａｎ,＾２７ＡｌＭＡＳＮＭＲ方法考察了不同晶粒度拟薄水铝石和薄水铝石样品,结果表明,从拟薄水铝石到薄水铝石的演变不仅仅是晶粒大小的变化,同时还伴着随结晶的完整性和有序度逐渐提高,以及六配位铝离子数量逐渐减少了的过程,提出以晶粒大小为主区辊薄水铝石和心薄水铝石的方法,平均晶粒度１０ｎｍ以下视为拟薄水铝石,５０ｎｍ以上视为薄水铝石,１０至５０ｎｍ视为中间产物,薄水铝脱水后不能转化     

拟薄水铝石胶溶性能的研究

通过对催化裂化催化剂生产过程中使用的不同厂家、不同批次拟薄水铝石的浓盐酸/拟薄水铝石(简称酸铝比,摩尔比,下同)、胶溶速率的检测,得到了酸铝比与胶溶时间、胶溶时间与黏度的关系。结果表明:当酸铝比低于0.110时,随着酸铝比的增加,胶溶时间缩短,胶溶速率加快;高于此值时,胶溶时间基本不变,胶溶速率趋于稳定;随着胶溶时间的延长,黏度不断增加,胶溶速率逐渐减缓。在工业生产中,当胶溶时间超过30 min时,可导致催化剂磨损指数上升。     

拟薄水铝石胶溶性能的研究

对拟薄水铝石的胶溶性能进行了研究。结果表明，原料种类、制备工艺、干燥条件和胶溶条件等影响拟薄水铝石的胶溶性能。不同原料和制备工艺制备的拟薄水铝石的胶溶指数差别明显，胶溶指数最小的为11％，最大的为89％；干燥条件对拟薄水铝石的胶溶性能影响较大，当温度升高到200℃时，拟薄水铝石的胶溶指数降到小于10％；工业烘干拟薄水铝石的胶溶指数随加酸量的增加而增加，酸铝摩尔比为0．2时，其胶溶指数为89％。拟薄水铝石的胶溶程度影响焙烧后产品的性能。     

不同拟薄水铝石胶溶体系的触变性比较

采用经典的滞后环方法和恒剪切速率方法分别考察了山东工业拟薄水铝石(SD)和实验室自制拟薄水铝石(TY)胶溶所形成的浓水溶性悬浮体系的触变性。在相同的剪切条件下，TY体系表现出剪切稀释行为，呈现正触变性；而SD体系表现出剪切增稠行为，呈现负触变性。由于SD中含有微量偏铝酸钠，产生的粒子内作用力形成类凝胶态。使它具有负触变性。在固含量和酸铝比相近的情况下，SD和TY两体系的表观粘度和剪切应力的明显差异是由于二者的粒子分布不同造成的。     

拟薄水铝石和薄水铝石性质的差异化研究

采用X射线衍射仪、N2吸附-脱附仪、差示扫描量热仪、扫描电子显微镜等仪器对薄水铝石和拟薄水铝石进行了表征,并考察了二者物理化学性质的差异。结果表明:与无定型态的拟薄水铝石相比,薄水铝石具有完整的晶体结构,尖锐的衍射峰,更好的热稳定性,但比表面积和孔体积较小;在特定水热条件下,拟薄水铝石能够转化为薄水铝石。     

不同拟薄水铝石胶溶体系的孔结构与流变

应用动态法(Dynamic oscillatory method)测定了SD(山东产工业品)和TY(自制)两种拟薄水铝石胶溶体系的流变性。在频率扫描中，随着频率的增大。两体系的储能模量和损耗模量以及复合粘度曲线变化趋势相同，只是SD体系的特征松弛时间比TY高出近20倍。小振幅振荡法(OSC)时间扫描曲线表明，TY体系在一定的时间内可形成稳定的结构。对两种不同的原料在胶溶前后的孔容的变化进行了比较，发现经过胶溶后孔容均减少。     

拟薄水铝石胶溶指数影响因素的研究

采用铝酸钠-硫酸铝中和法制备了拟薄水铝石,研究了制备过程中铝酸钠溶液质量浓度、中和温度、中和pH及老化时间等制备条件对拟薄水铝石胶溶指数的影响,并考察了拟薄水铝石的胶溶指数对Al2O3载体物性的影响。实验结果表明,当铝酸钠溶液质量浓度(以Al2O3计)为100～180 g/L、中和温度为55～70℃、中和pH为6.5～8.5、老化时间60～120 min的条件下,可得到胶溶指数较高的拟薄水铝石。拟薄水铝石的胶溶指数对Al2O3载体的压碎强度影响很大,一般要得到压碎强度大于60 N的Al2O3载体,拟薄水铝石的胶溶指数要大于85%;拟薄水铝石的胶溶指数对Al2O3载体的吸水率、比表面积和孔体积影响较小。     

拟薄水铝石胶溶性能的影响因素

介绍了拟薄水铝石的工业制备方法、胶溶原理,重点分析了胶溶性能的影响因素。指出拟薄水铝石的晶型及结晶度、工艺条件、老化过程及酸化过程均对溶胶性能产生一定影响。     

温度对硝酸法制备拟薄水铝石影响的研究

采用硝酸法制备了拟薄水铝石，讨论了成胶温度和老化温度对拟薄水铝石结晶度和孔径分布的影响。实验结果表明，在实验温度(40～90℃)范围内，较高的成胶温度和老化温度下制备的拟薄水铝石结晶度较高；较高的成胶温度制备的拟薄水铝石孔径较大，孔径分布也较集中。     

碱性硅溶胶稳定性的研究

利用TEM和NMR表征技术,分析碱性硅溶胶的胶凝过程;考察pH值、浓度、温度等因素对碱性硅溶胶稳定性的影响。核磁分析结果表明,硅溶胶粒子的内部结构为硅氧硅键(—Si—O—Si—),表面层为硅羟基[—SiOH,—S(iOH)2]所覆盖。硅溶胶稳定性研究结果表明,碱性硅溶胶的稳定性随pH值升高而增加;碱性硅溶胶稳定性随浓度和温度的升高而下降;温度低于45℃时,温度对碱性硅溶胶稳定性的影响很小。     

酸法合成拟薄水铝石的研究与表征

研究了硫酸铝为原料合成拟薄水铝石的酸法工艺及影响因素，总工程师 化学分析，XRD，IR对所制备的拟备的拟薄水铝石与目前工业使用的山东拟薄水铝石进行比较，结果表明：以酸法合成的拟薄水铝石具有氧化铝含量高，比表面积大，杂质少的特点，但结晶度略低。     

拟薄水铝石路线热油柱成型制备毫米级氧化铝小球的研究

研究了高纯度拟薄水铝石粉与酸溶液胶溶制备氢氧化铝溶胶,再经热油柱成型制备毫米级氧化铝小球方案的可行性。通过优化原料、胶溶剂与胶凝剂三者之间的比例,所制备的氧化铝球压碎强度高于50 N/粒、堆密度为0.55～0.63 g/mL,经650 ℃、10%水蒸气处理50 h后比表面积维持在155 m2/g以上。与现有工业成球工艺相比,本方案流程更加简单、环境友好,将所制氧化铝小球作为载体制备的Pt-Sn/γ-Al2O3催化剂的石脑油重整性能达到了工业催化剂的水平。     

水热条件对均匀沉淀法制备拟薄水铝石性质的影响

本文采用水热均匀沉淀法,以硫酸铝和尿素为原料合成拟薄水铝石,结合SEM、XRD、N2吸附等分析表征手段,考察了水热反应温度和时间对产物形貌、晶型、比表面积、孔容和孔径的影响,并对晶粒形貌变化原因进行了初步分析。水热温度由100℃升高到140℃时,晶粒形貌发生了从球状到纤维状的转变,各温度下产物经600℃煅烧后比表面由15.7m2/g提高到190 m2/g,孔容由0.02ml/g提高到0.36ml/g,孔径由4.6nm提高到8.3nm。160℃下反应则纤维变粗、变长了。XRD显示产物都为拟薄水铝石晶形,结晶度较好。140℃下水热反应16h的沉淀产物经600℃煅烧后SBET=201m2/g,VP=0.44ml/g,DP=8.7nm,都表现为最大值,孔径分布较集中。     

铝溶胶对碳钢腐蚀性的研究

通过测量碳钢挂片浸渍在铝溶胶中的失重程度,考察了铝溶胶的腐蚀性,并对腐蚀产物进行了红外光谱和扫描电镜表征,确定腐蚀产物包括α-FeOOH、γ-FeOOH和Fe3O4,分析和研究了碳钢在铝溶胶中腐蚀产物的形成过程,并说明铝溶胶中氯离子的存在能够改变钝化膜的结构,从而加速碳钢的腐蚀。     

应用络合脱氮新工艺提高润滑油基础油氧化安定性的研究

用石油大学开发的络合脱氮新工艺,以克拉玛依石化厂生产的 Ｌ Ｖ Ｉ３００ 加氢脱酸糠醛精制油为原料,进行了处理量为１２０ ｋｇ／ｈ 的中型试验（共处理了 １ ｔ 油）。结果表明,络合脱氮新工艺用 ０．６％ 脱氮剂 Ｓ Ｔ Ｓ脱氮,再经２％ 白土精制后,脱碱氮率可达９８．５％ ,旋转氧弹氧化诱导期为２２８ ｍ ｉｎ,脱氮效果好,可以使 Ｌ Ｖ Ｉ３００ 基础油的氧化安定性满足原中国石油化工总公司颁布的润滑油基础油新标准要求,工业应用前景乐观。     

胶溶条件对拟薄水铝石酸分散性及成球性能的影响

采用拟薄水铝石粉体分散法制备氢氧化铝溶胶,研究胶溶条件对拟薄水铝石酸分散指数的影响,发现反应温度和酸加入量对拟薄水铝石酸分散指数影响较大,反应时间对其影响较小。将不同反应温度下制备的氢氧化铝溶胶通过油氨柱成型,经干燥、焙烧工艺制备球形氧化铝载体,采用BET、XRD表征氧化铝球的物化性能,结果表明,随着氢氧化铝溶胶制备温度的升高,所得氧化铝球的比表面积改变不大,孔体积有所降低,孔径分布更加集中,堆密度有所升高,压碎强度逐渐增大。水热稳定性实验结果表明,经650 ℃、水蒸气处理50 h后自制氧化铝球的比表面积与工业用氧化铝球的比表面积接近,二者的水热稳定性相当。     

纳米铜粉在润滑油中分散稳定性的研究

 采用正交实验设计法及单因素实验法探讨了以纳米铜粉在润滑油中的分散稳定性为工艺最优目标，利用高剪切混合乳化机分散润滑油中纳米铜粉的最佳工艺条件。利用吸光光度法及透射电镜检测纳米铜粉在润滑油中的分散稳定性。结果表明，将纳米铜粉均匀稳定地分散在润滑油中的最优工艺条件为：剪切速率6000r/min，剪切时间3h，分散剂含量6%(占机械油的质量分数)，表面活性剂的HLB值范围在7.0~8.5。由最优工艺分散的润滑油中的纳米铜粉粒径均匀，基本无团聚现象。     

复合吸附剂提高催化裂化柴油安定性的研究

用改性活性白土吸附精制催化裂化柴油，精制后柴油的安定性得到显著提高。对精制后柴油的分析表明：复合吸附剂能够大幅降低油品中的总硫和碱性氮含量，对油品其它性质无大的影响。     

室温下馏分油聚结过滤脱酸技术的实验研究

研究了室温下馏分油脱酸剂技术的脱酸效果。考察了聚结过滤温度（T）、碱用量（R1）、剂油体积比（R2）、搅拌强度（Ф）、反应时间（t）等因素对聚结过滤脱酸效果的影响。结果表明,该方法在T为室温、R1=1.0、R2=2.0%、Ф=300r/min、t=40s的实验条件下,精制后的直馏柴油酸度为0.2mgKOH/（100mL）,收率为99.8%,且操作弹性大。室温下聚结过滤法碱渣油含量较传统碱洗电精制法、脱酸剂技术Ⅰ型、Ⅱ型均有显著降低,回收的环烷酸产品粗酸值高,油含量低。取消了高压电场,采用室温聚结过滤,脱酸工艺大大简化,避免了高温乳化和高温水解,操作成本和脱酸能耗大大降低。