高效搅拌槽

矿浆搅拌槽是矿冶、化工等工业部门液固调合搅拌的通用设备,对搅拌槽的要求是搅拌均匀,效率高而能耗低。但国内外现用的矿浆搅拌槽,由于设计和结构不合理,搅拌效率低,尤其在选矿行业中,搅拌比重大,粒度粗的矿浆时,产生矿浆沉槽和叶轮被压死、启动困难等现象,造成浮选效率低     

某铜镍矿Φ5400×6000浮选调浆搅拌槽的技术改造

正本文针对某铜镍矿浮选调浆搅拌效率差的问题,通过对调浆搅拌槽结构及原理的分析,实施系列技术改造,矿浆搅拌能力大大增强,桶内矿浆浓度、细度分布均匀,矿浆和药物得到充分搅拌和循环,促进矿粒与药剂的作用,缩短矿浆的调整时间和节省药剂用量。调浆搅拌槽是有色矿山选矿厂浮选工艺中重要的设备之一,在矿化和调浓以及与药剂的混匀作业中起到先决性的作用。随着"贫、细、杂"难选矿石比例的增加[1、5],在扩大开采规模的情况下,更加凸显了提高选矿设备效率的重要性。由于矿物颗粒自身的矿物性质,如物相     

离子交换树脂矿浆技术的动力学研究

本文对离子交换树脂矿浆吸附过程中的主要参数,如:搅拌速度、pH值、树脂用量及粒度、进料矿浆中的离子浓度等进行了详细研究和讨论。实验结果表明:001×7阳离子交换树脂对矿浆中Cu~(2+)的吸附速率受颗粒内部扩散控制,搅拌速率对吸附速率无影响;颗粒内部的反应动力学可用渐进模型中的壳层扩散机理来描述,即:1—2/3a—(1—a)~(2′3)=k_0t;矿浆吸附过程符合Langmuir等温吸附方程;树脂用量增加和减小树脂粒度,均能使吸附速率加快。这就为工艺设计提供了可靠的依据。     

大型矿浆调浆搅拌槽改造与应用

矿浆调浆搅拌槽是浮选工艺必要的调浆搅拌设备。针对黑龙江某钼矿,采用Φ7. 5 m矿浆调浆搅拌槽存在的搅拌效果差、沉槽严重等问题,进行技术改造,增加叶轮排量,更换导流筒为BK型稳定导流筒,设置排粗管,延长了叶轮和导流筒的寿命。改造后进行取样验证,结果表明,改造后的矿浆调浆搅拌槽能够实现整个槽体内矿浆的均匀悬浮,并且有效提高了过流件的使用寿命,为选矿厂的正常生产提供了保证。     

矿浆取样及粒度浓度在线分析仪系统优化应用

旋流器溢流矿浆粒度和浓度是磨矿产品质量好坏的关键判断依据和指标。通过生产实践经验,从取样器、在线粒度浓度分析仪的软、硬件两方面着手,对安装在三山岛金矿新立选矿车间磨浮厂房旋流器溢流至浮选搅拌桶流程间的在线粒度浓度分析系统进行优化升级,提升了整个系统运行可靠性和测量精度。改造达到了预期效果,给车间带来了直接和间接经济效益。     

不同粒度钨粉化学镀铜的研究

通过化学镀可以在钨粉颗粒表面均匀包覆铜层,从而改善钨铜合金的组织和性能.本文首先确定了钨粉化学镀铜的镀液温度,在此基础上研究了钨粉粒度对钨粉表面化学镀铜工艺的影响.分别采用XRD和SEM来分析W-Cu复合粉体的相组成和钨粉镀覆前后形貌及均匀性,以施镀同样重量的铜粉所需时间来描述镀速的相对快慢.结果表明:钨粉化学镀铜的适合镀液温度为45℃,此时镀速快,镀液稳定不分解,铜镀层致密;随着钨粉粒度变粗,镀速变慢,施镀时间延长,并且过粗的钨粉在镀液中不易悬浮,镀铜不充分;不同粒度的钨粉化学镀后都包覆一层成分单一的致密铜层,化学镀包覆的铜层是晶态的.     

从酸化焙烧渣中回收金、银、铁和铅的方法

<正>一种磁化氯化法从酸化焙烧渣中回收金、银、铁和铅的方法,其特征由步骤一和步骤二组成。步骤一:(1)由18%～50%浓度的NaCl与1～3 mm的煤粉、烧渣混合均匀;(2)按重量比,烧渣∶氯化纳∶煤粉=1∶(0.05～0.5)∶(0.02～0.2),搅拌混合后造粒,其混合时间为1～3小时,使其形成粒度在20～30 mm的球团;     

高砷难处理金矿生物搅拌预氧化工艺研究

研究了矿浆浓度、氧化时间、充气量和氧化过程pH值对某高砷难处理金矿生物搅拌预氧化工艺的影响。结果表明,在矿浆浓度17%、氧化时间7 d、搅拌速度300 rpm、温度40℃、充气量0.4 m3.L-1.h-1、初始pH=2.0、细菌转接量10%,氧化过程不控制pH值时,硫化物氧化率为80.95%,金的浸出率为82.31%。氰化尾渣中硫化物包裹金占其中总金的53.53%,氧化废液中和可使各种有害金属离子达标排放。     

强搅拌调浆在金川硫化铜镍矿浮选中的作用机制研究

通过浮选试验、粒度分析测试和扫描电镜(SEM)分析,研究强搅拌调浆在金川硫化铜镍矿浮选中的作用,并考察其作用机制。浮选试验结果表明:强搅拌调浆能够提高金川硫化铜镍矿的浮选指标,强搅拌的时间越长,强度越强,金川硫化铜镍矿的浮选指标越好。固定调浆时间为20 min,当调浆强度从1950增加到2800 r·min-1时,镍的浮选回收率从81%增加到87%。金川硫化铜镍矿中的蛇纹石矿泥与硫化矿物颗粒表面电性相反,容易通过静电吸引作用吸附在硫化矿物表面形成矿泥罩盖层,细颗粒矿泥的罩盖阻碍了硫化矿物颗粒和气泡的粘附,降低了硫化矿物的浮选回收率。粒度测试和扫描电镜分析结果证实了金川硫化铜镍矿中的粗颗粒硫化矿物表面罩盖有细颗粒矿泥,矿泥的主要成分为蛇纹石等含镁硅酸盐矿物。对矿浆进行强搅拌调浆能够脱附硫化矿物表面罩盖的蛇纹石矿泥,蛇纹石矿泥粒度越粗,越容易从硫化矿物表面脱附,而粒度极细的蛇纹石矿泥较难脱附。强搅拌的强度越强,时间越长,硫化矿物表面罩盖的蛇纹石矿泥数目越少,越容易与浮选气泡粘附,浮选回收率越高。     

烧结矿竖式冷却工艺及其工业应用关键问题

概述了烧结矿竖式冷却工艺发展历程,并从吨矿蒸汽回收量、发电量以及减碳、减排量等方面介绍了梅钢烧结矿竖式冷却工艺工业试验进展.研究认为,烧结矿料层空隙率及其分布均匀性对于高温烧结矿与冷却气体的充分接触及换热具有重要意义,烧结矿粒度组成决定了料层空隙率,布料偏析及烧结矿颗粒运动影响料层空隙率大小及均匀性.实际生产中,应确定适宜入炉烧结矿粒度范围,设计偏析改善装置以及保持烧结矿颗粒整体流.     

高硫铝土矿浮选除硫的工艺

针对我国铝土矿矿石保有储量较低,部分铝土矿因硫含量较高而无法应用于工业生产这一现状,采用浮选手段,针对我国含硫一水硬铝石型铝土矿进行脱硫实验研究.采用单因素实验,研究了高硫铝土矿在浮选剂乙黄药作用下反浮选除硫的工艺条件.重点考察了浮选剂用量、浮选时间、浮选矿浆浓度、pH值及矿石粒度对浮选的影响,得出了反浮选除硫的最佳工艺条件:pH=12,浮选剂用量为0.4 kg·t-1,浮选搅拌时间15 min,矿浆浓度10%,矿石粒度小于0.09 mm.在最佳工艺条件下,可以将铝土矿含硫量由2.08%降低到0.65%,硫含量降至符合我国氧化铝工业对矿石中硫含量的要求.同时氧化铝的回收率可达91.46%.动力学研究表明,乙黄药对硫化矿的浮选除硫符合Langmuir吸附原理.     

烧结料层加热方式控制系统的开发

1 前言烧结机上不同横向位置的烧结料层的烧结条件是不一样的。而且,在整个烧结时间内的任一指定时刻,这些条件都会产生波动。尤其在大型烧结机上,这些变化和波动较大。此外,烧结条件与烧结矿质量和成品率密切相关。因此,烧结条件达到均匀和稳定,不仅可以使烧结矿质量和成品率得到改善,而且可以提高烧结生产率。日本钢管公司京滨厂开发烧结料层加热方式控制系统,就是为了使烧结条件达到均匀和稳定。该系统已应用到扇岛1号烧结机(有效烧结面积=5m×90m=450m~2)上。它由两个子系统组成:一个是烧结料层横向加     

磨矿过程的自动调节

磨矿过程是整个选矿厂与选金厂的主要操作过程之一。选矿厂全部经营费用约40～50％要投在磨矿过程上。选矿厂各种产品的数量、质量、指标与磨矿工段的操作情况有很大的关系。无论在粒度方面,或矿浆浓度方面,磨矿产品粒度的均匀性对精选过程来说,具有很大的意义。在现有人工调整法的条件下,磨矿和机组很难在良好的条件下操作。此     

紫金山高品位铜矿石的热压氧氨浸铜研究

对紫金山高品位铜矿进行了热压氧氨浸铜工艺研究 ,并从初始氨浓度、浸出温度、浸出时间等几方面对工艺参数进行了探讨。结果表明 ,初始氨浓度、浸出温度及铵盐量在一定范围内有最佳值 ;减小粒度、延长反应时间、增大搅拌速度、减小矿浆浓度可以提高Cu的浸出率。在氧气分压 0 5MPa,温度10 0℃ ,浸出时间 4h条件下 ,Cu的浸出率可达 96 1%。     

带式焙烧机布料筛分系统离散元仿真研究

针对带式焙烧机球团生产过程中存在料层透气性不均的问题,采用离散元模型对移动胶带-宽胶带-辊筛组成布料筛分系统的布料和筛分性能进行仿真研究,详细分析布料筛分系统中的工艺参数对布料均匀性和粒度分布的影响,旨在改善带式焙烧机球团生产过程中料层透气性。由于球团在带式焙烧机内相对台车处于静止状态,整个生产过程中不断与穿过料层的气流进行能量交换,因此料层透气性是影响球团矿产、质量的关键因素,而生球布料均匀性和粒度分布直接决定了料层透气性。研究结果表明:通过建立来料胶带有效宽度与移动胶带运行参数间的函数关系、适当降低宽胶带运行速度能够有效提高生球布料均匀性,并通过调节筛辊转速可以实现最佳布料和筛分效果。     

铝灰除杂试验研究

研究了铝灰酸浸、焙烧除杂工艺.试验结果表明:在盐酸质量浓度150 g/L、矿浆粒度小于325目、浸出温度80 ℃、液固体积质量比4∶1、搅拌时间120 min条件下,铝灰的除杂效果较好.酸浸后的铝灰经焙烧,不仅可脱除杂质,而且还转变了晶型,改变了结构和性质,为其综合利用创造了条件.     

刚果(金)氧化钴矿浸出动力学研究

本文以对刚果(金)氧化钴矿为研究对象,采用还原浸出方法,分析温度、p H、矿石粒度、还原剂用量、矿浆液固比和搅拌转速等因素对氧化钴矿浸出过程的影响,探究钴在浸出过程中的反应动力学参数。结果表明,在工业生产过程中,综合考虑成本前提下建议最佳生产条件为温度60℃、矿浆p H为1.5、矿石粒度0.074 mm占比70%以上、液固比4∶1、还原剂Na2SO3为钴所需理论量的1.5倍、搅拌转速为160 r/min,浸出150 min后钴浸出率能达到69.49%。刚果(金)氧化钴矿浸出过程中其反应速度受扩散控制,适用收缩核模型的浸出动力学方程式为1-2/3ε-(1-ε)2/3,表观活化能E=10.06 k J·mol-1。     

复吹转炉底吹非均匀供气对熔池搅拌混匀的影响

为了强化转炉熔池的搅拌,在200 t复吹转炉1∶12的模型进行物理模拟试验,研究了底吹非均匀供气对转炉复吹和纯底吹熔池的搅拌混匀效果;采用数学模拟的方法计算了纯底吹条件下,转炉采用底吹非均匀供气时的熔池流体流动。研究结果表明,在所研究的不同的底吹非均匀供气方案中,与底吹均匀供气方案相比,线性底吹非均匀供气方案有利于改善转炉熔池搅拌效果,最佳的底吹非均匀供气方案的混匀时间比均匀供气降低了19%～25%。复吹时底吹非均匀供气的混匀时间降低程度要比纯底吹的非均匀供气大,即复吹条件下,底吹采用非均匀供气更有利于熔池搅拌混匀。采用线性底吹非均匀供气方案时,在熔池内形成了明显的大循环非对称流动,有利于整个熔池内的对流传质,从而缩短了混匀时间。     

复吹转炉底吹非均匀供气对熔池搅拌混匀的影响

摘要：为了强化转炉熔池的搅拌,在200t复吹转炉1∶12的模型进行物理模拟试验,研究了底吹非均匀供气对转炉复吹和纯底吹熔池的搅拌混匀效果;采用数学模拟的方法计算了纯底吹条件下,转炉采用底吹非均匀供气时的熔池流体流动。研究结果表明,在所研究的不同的底吹非均匀供气方案中,与底吹均匀供气方案相比,线性底吹非均匀供气方案有利于改善转炉熔池搅拌效果,最佳的底吹非均匀供气方案的混匀时间比均匀供气降低了19%～25%。复吹时底吹非均匀供气的混匀时间降低程度要比纯底吹的非均匀供气大,即复吹条件下,底吹采用非均匀供气更有利于熔池搅拌混匀。采用线性底吹非均匀供气方案时,在熔池内形成了明显的大循环非对称流动,有利于整个熔池内的对流传质,从而缩短了混匀时间。     

紫钨喷雾干燥-直接碳化法制备纳米WC-Co复合粉

以WC-6%Co为基本成分,计算原料紫钨、醋酸钴、有机碳及超纯炭黑配料量,称量后加入装有适量纯水的可倾斜式滚动球磨机,湿磨混匀12 h,形成复合盐料浆,然后充分搅拌,进行喷雾干燥后制备的前驱体粉末粒度在10¹00μm,平均粒度为50μm。将喷雾干燥好的粉末装舟(200 g),推入高温钼丝炉中,通入氢气,还原碳化温度950℃,时间30min制备的纳米WC-Co复合粉,粉末粒度分布窄,颗粒粒度在5100μm,平均粒度为50μm。将喷雾干燥好的粉末装舟(200 g),推入高温钼丝炉中,通入氢气,还原碳化温度950℃,时间30min制备的纳米WC-Co复合粉,粉末粒度分布窄,颗粒粒度在5⁴5μm,平均粒度为23.38μm。SEM、BET结果表明WC晶粒度在300 nm左右,由扫描电镜(SEM)、X光微区分析(EDS)及元素面分布图得到,W、Co、C分布均匀、Co相均匀包覆在WC晶粒周围,不存在成分偏析。XRD的半高宽窄,晶粒细小;物相纯净,无η相。