综合利用窑灰取得效益

安徽省宁国水泥厂胜利分厂有φ3/2.5×78米回转窑三台,各配套安装25平方米立式电收尘器。据测定,三台窑窑灰飞损量每小时6吨,全年可收回窑灰4万吨。由于受窑灰性能和原设计工艺条件的限制,窑灰利用是投产14年未能解决的问题。胜利分厂原来采用单轴搅拌器,将全部窑灰拌进料浆一起入窑。由于该厂所用的粘土粘     

昆明水泥厂新建华新窑热平衡测试结果分析

昆明水泥厂是五十年代中期兴建的一个老厂,拥有φ3.3/3.0/3.3×118米水泥回转窑两台(系原西德伯力鸠斯公司产品),(?)年的历史。为了适应祖国经济建设的需要,1985年扩改建工程开始施工,1987年底新扩建的两台华新窑(φ3.5×145米)相继点火投入试生产,至热平衡测试月份止试生产运转时间分别为3号窑6740小时;4号窑7730小时。为了摸索试生产以后窑的运转和热工参数处于一个什么状况,在人员紧、仪器等准备工作尚不完备的情况下,于1989年6月和8月分别对两台窑进行了全窑系统热平衡测试(煤磨系统除外)。总的看来测试工作是成功的,所测试的各种数据对分析和改进窑工艺管理有一定的参考价值。现将测试结果归纳分析如下。     

我厂2~＃窑系统技术改造效益显著

我厂２~＃窑系统技术改造效益显著长春市跃进水泥厂李庆国，肖刚我厂原有３．５×６０ｍ立筒预热器回转窑一台，１９８５年为解决赛尾收尘回灰的处理问题，建了一台２．４×４０ｍ带有余热锅炉的干法中空窑。该害自投产以来，由于入窑生料用的是广窑的窑尾回灰，生料成份?..     

改进“东风窑”提高产质量

我厂东风窑旋窑规格为φ1.83×21米,立窑规格为φ3.5×13米.生料在成球机加8～10%水成球,通过密闭式的回转喂料机送入立窑.立窑底部有5米长的双管绞刀,将物料均匀喂入旋窑.东风窑投入生产初期,曾出现入窑双管绞刀运转不正常,废气温度高、塌料和棚料等问题,在建工部科学局工作组的帮助下,这些问题现已基本得到解决.     

我厂提高立筒窑熟料质量采取的几项措施

我厂提高立筒窑熟料质量采取的几项措施长春市跃进水泥厂黄锡奎，崔明我厂１＃窑为φ３．５×６０米立筒预热回转窑，８９年委托国家建材局合肥水泥研究设计院，对立筒预热器进行了技术改造。改造后，随着生产经验的不断积累和操作管理水平的提高，水泥窑的台时产量逐年有...     

螺旋垂挂链在水泥回转窑上的应用

我厂水泥回转窑是五十年代由东德进口,规格为φ3.3/3.0/3.3×118米的湿法窑,两端扩大呈哑铃型,内部尾端没有五星格子板和链条换热装置,链条的传热面积为629m~2.设备原设计定额为13.9吨,后经原北京水泥设计院重新审定设计定额为16.0吨,但对窑尾换热装置未做修改,仍按原设备设计装配.投入生产后,五星格子板由于经受不了高温气流的腐蚀和洗刷,热交换面积大大减少,物料予烧能力明显不足,窑的产量一直没有达到审定后的台时定额.七十年代推行复合链条热交换装置后,增加了链条传热面积,使链条传热面积达到1200米~2,由于物料预烧情况得到改善,台时产量达到了16.0吨的要求.     

煤粉双管绞刀溢流喂料装置

武山水泥厂φ4/4.4×60米回转窑的喂煤系统,是在φ5米、容量52.5吨的煤粉仓下装有一台双管绞刀喂料机(φ175×1500毫米),直接喂到煤风管中,造成产量与仓的储量及窑的煤耗之间不协调,在实际生产中煤磨运转率只相当于窑运转率的50—60％,     

余热发电水泥窑的技术经济分析

余热发电水泥窑的技术经济分析江苏吴县木渎水泥厂郁金华我厂原来是一个年产２０万吨水泥的回转窑企业，熟料标准煤耗大，生产成本高，企业经济效益差。经多方论证比较，我们选择了搞回转窑余热发电来降低水泥生产综合能耗，将小回转窑，改成φ３×６０米带３０００千瓦余...     

应用TQC方法,提高回转窑运转周期

我厂是五十年代兴建的老厂,主机采用东德伯力鸠斯公司造制的φ3.3/3.0/3.3×118米湿法回转窑两台,自1957年12月25日1号窑点火开机正式投入生产以来,除60年代初期几年中窑的平均运转周期达到80—95天的较好水平外,一般均在30—50天左右,由于窑的运转周期短,热工制度得不到稳定,生产处于不正常状况,工厂在60年代至70年代亏损较大.为了改变这一落后局面,我们把全面质量管理的方法应用在工厂生产技术管理上,以原来的窑工艺组为基础,围绕回转窑运转周期短进行活动,并取得了一定成绩.85年5月-8月,我们将提高水泥     

水泥窑长期安全运转的经验

我厂φ2.8×φ3.3×60米的三号水泥窑,是已有四十一年历史的老设备,从1962年12月15日点火开窖以来,认真执行了水泥窑工艺管理规程和“红窑必停”的指示,加强了各方面的工作,到今年10月5日,已长期安全运转296天。目前,窑皮平整,设备完善,还在继横运转中。在这段时间里,也较好地完成了各项经济技术指标:平均台时产量比国家计划提高5.71%;游离石灰由去年平均0.80%降低到0.59%以下;熟料的耐压强度平均达到660     

精心操作保持窑皮完整 厚薄适宜,延长窑衬寿命

1 我厂概况 我厂于1995年建成一条Φ3.2×50米新型窑外分解窑,经过近四年生产实践,我们对回转窑窑衬的保护有些体会。在生产上能比较好地实现窑的长时间安全运转和优质、高产、低消耗,获得比较好的经济效益。     

深化改革 加快技术改造

党的十一届三中全会以来,我厂逐步走出了一条挖潜、改造、配套、扩建发展的新路子。这条路我们是怎样走出的呢? 一、认识技术改造的必要性我厂原设计为两条φ3.5×145米湿法回转窑生产线,于1967年建成投产。1975年工厂将二号窑改成φ4/3.5/4×145米哑铃型湿法回转窑。1982年又扩建了与改造后的二号窑相同的三号窑。达到了年产熟料70万吨,水泥92万吨的生产能力。1986年工厂又扩建了四号窑,从而达到了年产熟料94.6万吨,水泥122.25万吨的生产规模。     

管好用好窑中喂料与电收尘器的经验

提高电收尘器的收尘效率和运转率,同时将电收尘器收集的窑灰利用窑中喂料喂入窑内,是降低料耗的重要措施。我厂采用窑中喂料处理窑灰,收到了如下效果:1.保证电收尘器不因无法处理窑灰而停开,既有利于环境卫生的改善,又直接降低了生料消耗。根据我厂历年生产统计资料,在没有电收尘时,生料消耗一般在1.7～1.72公斤/公斤熟料,1961年下半年使用电收尘,利用部分窑灰后,生料消耗下降至1.65～1.67公斤/公斤熟料,1962年4月窑中喂料投产,窑灰全部处理后,双窑平均料耗又下降至1.61～1.63     

为年产10万吨425普硅水泥而研制的φ3.2×11m塔式机械立窑

我厂于1980年与广东省佛山市南海水泥厂合作设计开发φ3×10m塔式机械立窑,当时旨在解决年产8.8万吨水泥生产线原工艺设计用的φ2.5×10m塔式机械立窑配套两台φ2.2×6.5m球磨机粉磨生料和水泥长期存在窑磨不平衡,提高立窑台时产量。经过十多年生产实践证明,该窑的设计是技术可行,经济合理,我厂至今已制造180多台供水泥生产使用,为广大水泥企业     

综合利用窑灰

湿法水泥厂每天从回转窑中逸出的大量飞灰,约为生料耗用量的10～12%,以年产熟料60万吨的工厂为例,每年约有10万吨由电收尘器收下来的窑灰需要处理。目前国内外处理窑灰的方法,大致有下述几种:(一)回窑利用。利用窑灰,重新回窑煅烧,有从窑尾喂     

降低湿法回转窑热耗的几项技术措施

我厂是全国唯一应用褐煤在湿法窑上煅烧水泥的工厂.现有φ3.5×145米的华新窑一台,φ3.3/3.0/3.3×118米的哑铃窑两台.工厂设计能力五十万吨,一九八八年达到设计能力,一九八九年获国家二级企业称号.     

东风窑的生产经验

我厂的东风窑是在1958年大跃进中利用牡丹江水泥厂一台φ1.82×21米旧烘干机建成的.到1959年9月份进行了十次试运转,作了许多改进,如更换入窑绞刀及其传动设备;改进立窑上部锥形预热器;改进立窑底部结构和煤粉下料装置.从而使东风窑的生产趋于正常.目前,熟料产量因成球盘能力限制,暂时还未能达到公称能力,仅达到3吨/小时左右.熟料质量达400-500号(最高达600号).兹就东风窑试运转中所出现的问题及我们所采取的措施叙述于后,供兄弟厂一参考. 一、入窑双管绞刀运转不正常,经常糊料,绞刀     

突破窑磨设计定额 实现高产优质的经验

我厂按设计为年产32,000吨的水泥厂,有φ2.75×2.65×10米立窑两座,φ1.83×6.1米球磨机两台,一台为生料磨(设计能力为7.5吨/小时),一台为水泥磨(设计能力为5.5吨/小时).在党的领导下,我们深入开展了技术革新和技术革命运动,革新设备,改进操作,因而窑磨产量直线上升,大大超过了设计能力,双窑日产量达到250吨;生料磨小时产量达到11-12吨,最高达13吨,细度4900孔筛筛余10%以下;水泥磨小时产量达到8吨,细度4900孔筛筛余在7%以下.最近我们将熟料饱和比适当地提高到0.82-0.86,使生产出来的水泥标号大部分在400号以上,实现了优质又高产.现将我厂的点滴经验叙述     

谢布里科夫水泥厂8号窑灰的应用

<正> 1 窑灰的化学特性 利用从水泥生产窑电收尘器收集的窑灰,对每个企业来说都是急待解决的问题。目前有下列几种加工和应用方式:①通过专门的给料器将窑灰喂入铰链后的窑中;②利用单独的喷嘴从窑头喷入;③通过冷却的窑尾将窑灰随料浆一起加入;④制备某些复合胶凝材料。 在尺寸为φ3.6×150 m的湿法生产窑中,根据煅烧奇姆克水泥厂的 5个回转窑收集到     

湿法回转窑使用镁铬砖窑衬

我厂两台φ3.3/3.0/3.3×118米湿法回转窑的烧成带窑衬,从79年12月11日初次在2#回转窑的烧成带使用了辽宁营口耐火材料厂供应的镁铬砖,砌筑了7.26米。过渡带使用了河北石家庄水泥制品厂供应的磷酸盐砖(配套窑衬),砌筑了6.70米。80年2月5日在1#回转窑的烧成带中部又砌筑了4.33米镁铬砖(系2#窑用剩的砖,所以较短),两端配上水泥砖和磷酸盐砖,取得了烧成带窑衬寿命延长的效果。2#回转窑镁质窑衬按日历时间计运转了283天,1#回转窑镁质窑衬按日历时间计运转了178天,都创我厂历史最高记录。 经过10个月来的生产实践证明,镁铬砖耐高温及抗化学侵蚀性能比铝质砖、水泥砖及磷酸盐砖都好得多,它给回转窑实现优质、高产、低耗提供了有利条件,是延长窑衬使用寿命的有力措施之一。