含铜金精矿选择性浸金研究

以山西某地含铜金精矿为研究对象,进行实验室试验和扩大试验,讨论分析了氨氰法、硫脲、硫代硫酸盐和分步浸取法的浸出条件和浸出效果。试验结果表明,对于金以非包裹形式存在的含铜金矿石,与硫脲法、硫代硫酸盐法、分步浸取法等选择性浸金方法相比,氨氰法具有浸出率高、试剂廉价、工艺简单等明显的优点。该方法与直接氰化相比,在金的浸出率达到92％的同时,大幅度地降低了氰化物耗量。根据实验室试验结果进行的扩大试验和半工业生产试验结果表明,氨氰法的工艺指标合理、稳定,是该含铜金矿石回收金的有效方法。     

难浸金矿石的处理—硫脲浸出法

本文用硫脲法处理难浸金矿石，处理含砷为９．０９％、硫１３．０７％、金１２．２５ｇ／ｔ的金矿石，其浸取率为７２．３８％，对该矿石采用焙烧、加预处理剂等进行预处理，其浸取率分别为８９．８０％和９０．８１％，用氰化法，其浸取率仅为２１．２２％．     

某金精矿氰化前的预处理工艺研究

浮选金精矿氰化前碱预处理，使氰化钠耗量由６ｋｇ／ｔ降至３．１ｋｇ／ｔ。氰化浸出前加碳质物的纯化剂煤油２￣４ｋｇ／ｔ，金的浸出率由９２．５１％增至９３．１７％。含铜金精矿用氨氰化处理，铜的浸出率由２９．４１％降至２３．５１％，氰化钠耗量由４．５ｋｇ／ｔ降至４．２５ｋｇ／ｔ。金精矿细磨氰化工艺中，采用适宜的搅拌强度，可以减少碱及氰化物的耗量。     

氨性催化氧化——氰化法处理含砷难浸金矿的研究（II）

本文要概述氨性氧化－氰化处理含砷难浸金矿的扩大实验结果，对于含有砷，锑，汞，碳的丹寨金精矿，其金品位为１７．６ｇ／ｔ金的氰化率可达８４％，与小型实验结果相符。     

复杂硫化矿浸取和提金工艺的研究

本文研究了ＦｅＣｌａ溶液预浸取复杂含金硫化精矿中有价金属Ｃｕ、Ａｇ、Ｐｂ和Ｚｎ。然后氰化法从浸渣中提取金的工艺过程，考察了主要过程参量对浸取的影响，给出了优化浸取条件。ＦｅＣｌ３溶液浸取时，实验条件下Ｃｕ、Ａｇ、Ｐｂ和Ｚｎ的最终浸取分率别达到９８％、９５％、９０％和９１％，且有超过９０％的Ｆｅ进入侵取液，总硫的７０％以上转化为元素硫，而金的浸取率则小于３％。表明Ｆｅｃｌ３溶液预浸取是含金复杂硫化精矿和回收有价金属的颇具潜力的过程。浸渣经分离出元素硫后氰化提取金，总浸取率超过９８％，氰的消耗为５ｋｇ／ｔ左右。由实验结果给出了原则工艺流程。     

氨氰法从铜金精矿热压酸浸渣中提金工艺研究

对氨氰法浸取含铜热压酸浸渣进行了工艺试验研究,详细地考查了各操作条件对金银浸出率的影响。在矿浆浓度40%,NaCN用量8.0 kg/t,NH4HCO3 用量75k g/t,氰化时间16 h的条件下氰化,金、银的浸出率分别为98.3%、82.7%。     

珲春金铜矿精矿降砷研究及实践

在对珲春金铜矿金铜精矿降砷研究时，成功地采用了乙基硫氨酯作金铜矿物捕收剂。亚硫酸钠作为砷矿物的抑制剂，使金铜精矿含砷由原来的０．７４％降至０．４％以下，金由４０ｇ／ｔ提高至５０ｇ／ｔ左右，铜品位由１０％提高到１５％以上，金回收率略有提高，铜回收率提高３．０－５．０％。     

提高珲春金铜矿含铜金精矿氰化浸出率的试验研究

通过对珲春含铜金精矿的氰化浸出试验研究，分析了铜矿物及浮选药剂对金浸出的不良影响，指出了采用氨－氰浸出体系有利于金浸出率的提高。     

加温硫脲炭浸法提金新工艺研究

广西龙水金矿浮选金精矿采用加温硫脲炭浸法提金新工艺处理，精矿金品位４５．３３ｇ／ｔ，硫脲用量６ｋｇ／ｔ，金浸出率可达９４。２６％，金总回收率达９０．２８％．降低硫脲用量，提高金浸出率的重要条件是适当的温度，氧化剂，保护剂，吸附剂等诸因素的有机结合。     

全泥氰化富氧浸出的应用

考察结果及生产数据证明，采用富氧浸出工艺后，加快了金溶解速度，可使浸出设备的处理能力由原来的３００ｔ提高到６４３ｔ，达到了扩大处理能力的目的，采用富氧浸出工艺运行２个月，氰渣品位创建矿以来的最好水平，在扩舌了处理能力的同时提高了金的浸出率，还由于缩短了浸出时间，使氰化钠单耗由原来的２．５０ｋｇ／ｔ下降到２．２３ｋｇ，每吨矿石节约氰化钠０．２７ｋｇ。     

西藏高寒地区低品位金矿石堆浸提金试验研究

介绍了在西藏高寒地区采用堆浸工艺从低品位金矿石中提取金的试验结果,原矿石金品位为5．26g/t,属氧化矿石,经29d氰化浸出后,金的浸出率达到75．15％,相应的氰化钠耗量为0．223kg/t。     

含铜金矿堆浸过程中铜的行为研究

紫金山金矿是中国第一大金矿,属于低品位氧化金矿,随着开采标高的降低,金矿中的铜含量不断升高,给金矿堆浸、炭吸附和载金炭解吸—电积等工艺造成了较大的影响。详细考查了紫金山金矿的生产工艺,对生产工艺参数进行了深入分析,剖析了含铜金矿堆浸过程中铜的行为,并对生产工艺参数优化提出了建议,应根据实际情况优化工艺参数,尽量降低浸出液中的游离氰化物浓度,减少铜矿物的浸出,并增加喷淋液中铜氰络合物转化为氰化亚铜的量,降低含铜浸出堆浸—炭吸附体系的铜浓度,从而减小铜对金浸出和吸附的影响,降低氰化钠的用量,这对紫金山金矿堆浸和炭吸附生产具有重要的指导意义。     

响应曲面法优化金浸出条件试验研究

内蒙古某金矿采用全泥氰化工艺,因原矿性质发生变化,需进行浸出条件优化试验研究。在工艺矿物学研究的基础上,采用响应曲面法考察了氧化钙用量、氰化钠用量、充气量3种因素对金浸出率的影响,建立了拟合方程与响应曲面。结果表明:氧化钙用量、氰化钠用量、充气量对金浸出率影响较大,且三者间有明显的交互作用;在磨矿细度-74μm占90%的条件下,最优浸出条件为氧化钙用量3.330 kg/t、氰化钠用量1.040 kg/t、充气量0.076 m^3/h,此时金浸出率预计可达94.75%。该研究为现场工艺优化提供了技术依据。     

提高含砷金精矿两段焙烧焙砂中金浸出率的研究

对目前含砷难处理金精矿两段焙烧工业生产流程中的焙砂及烟尘进行了提金试验研究。研究表明,焙砂及烟尘中含有未分解的黄铁矿颗粒、分解不完全的FeS相以及未分解完全的磁黄铁矿的存在是影响氰化浸出率及氰化物的消耗的主要原因。对焙砂进行氰化浸出,渣金品位为4.28 g/t,金浸出率为89.15%,当焙砂再焙烧-细磨-氰化浸出时,再焙烧焙砂金的氰化浸出达到92.61%,渣中金品位2.92g/t。     

低品位含铜金矿柱浸试验研究

采用柱浸法对紫金山矿区含铜金矿进行浸出试验,分别考察矿样粒度、铜品位、喷淋强度、氰化钠喷淋浓度和浸出时间对浸出率的影响。结果表明,采用堆浸法处理该含铜金矿矿样是可行的,对-80mm粒级在15天内金浸出率大于86%,浸出前期金、铜同时浸出,在浸出后期出现沉铜现象。     

氰化尾渣中金的回收试验研究

某黄金矿山生物氧化-氰化炭浸工艺产生的氰化尾渣中金品位较高,为2. 40~3. 60 g/t。试验考察了焙烧氧化-氰化浸出工艺回收金的可行性。结果表明:在焙烧温度500℃、弱氧化气氛下焙烧120 min,获得的焙砂在氧化钙用量15 kg/t、矿浆浓度33%、氰化钠用量1. 0 kg/t、浸出时间24 h条件下进行氰化浸出,浸渣产率为88. 80%,金浸出率在94. 92%以上;采用焙烧氧化-氰化浸出工艺回收氰化尾渣中的金是可行的。该研究为氰化尾渣中金的回收利用提供数据参考。     

难处理含铜氧化金矿抑铜浸金试验研究

提出一种新型的选择性抑铜浸金新工艺处理含铜氧化金矿,该工艺加入抑浸剂(MZY)后进行氰化浸出,可达到抑铜浸金的效果,并对工艺参数进行优化。结果表明,当石灰、MZY和氰化钠用量分别为18、0.5和1.2kg/t时,金、铜浸出率分别为83%～84%和4%～5%,新工艺的金浸出率高、铜抑制效果好、操作简单。     

基于Freundlich吸附等温方程测定氰化提金工艺用活性炭的吸附金容量

活性炭作为金的良好吸附剂广泛地应用在氰化提金生产工艺中,因此对活性炭吸附金性能的评价是非常重要的。在参考氰化提金生产工艺的基础上,模拟活性炭吸附氰化液中金的工艺过程,基于Freundlich吸附等温方程,建立活性炭吸附金容量的测定方法。通过考察一系列对吸附金容量测定的影响因素,优化和确定了测定方法的条件:吸附振荡时间为16h,吸附溶液体积为150mL,活性炭粒度在0.074mm以下,振荡器转速为200r/min,吸附溶液pH值为11.5,振荡温度为(30±1)℃,吸附溶液中氰化钠质量浓度为0.2g/L。按照实验方法测定了2个活性炭实际样品的吸附金容量,结果的相对标准偏差(RSD,n=11)分别为4.2%和4.8%。并对不同活性炭的吸附金容量情况与碘值进行对比,结果表明实验方法具有可比性。     

基于Freundlich吸附等温方程测定氰化提金工艺用活性炭的吸附金容量

活性炭作为金的良好吸附剂广泛地应用在氰化提金生产工艺中,因此对活性炭吸附金性能的评价是非常重要的。在参考氰化提金生产工艺的基础上,模拟活性炭吸附氰化液中金的工艺过程,基于Freundlich吸附等温方程,建立活性炭吸附金容量的测定方法。通过考察一系列对吸附金容量测定的影响因素,优化和确定了测定方法的条件:吸附振荡时间为16h,吸附溶液体积为150mL,活性炭粒度在0.074mm以下,振荡器转速为200r/min,吸附溶液pH值为11.5,振荡温度为(30±1)℃,吸附溶液中氰化钠质量浓度为0.2g/L。按照实验方法测定了2个活性炭实际样品的吸附金容量,结果的相对标准偏差(RSD,n=11)分别为4.2%和4.8%。并对不同活性炭的吸附金容量情况与碘值进行对比,结果表明实验方法具有可比性。