封口墙板铸件裂纹的防止

我厂生产的封口墙板铸件见图1。铸件重量为1000kg,牌号为HT200,铸件外轮廓尺寸为2140mm×750mm×700mm,平均壁厚15mm。 1.封口墙板的铸造工艺 封口墙板采用粘土砂干型铸造,石墨水基涂料。砂芯有树脂砂芯、干型砂芯。 在造型中,铸件外轮廓由木模造型,内腔由12个砂芯组芯而成。由于铸件结构复杂、壁薄、     

黄铜薄壁铸件应用消失模铸造的工艺试验研究

冲厕阀黄铜铸件是一个薄壁且内腔复杂的铸件,重0.5kg,壁厚3～4mm,外形尺寸为80mm×40mm×80mm,铸件要求表面光洁不允许有任何缺陷,并要求能通过1MPa的水压试验不渗漏,且不允许浸渗修补。铸件表面经打磨和抛光后,送去电镀厂表面镀铬。     

落地镗铣床平台的生产工艺改进

1.原生产工艺 (1)工艺方案制订 图1为W200HD落地镗铣床落地平台一截面图,该铸件形状复杂,轮廓尺寸较大(5624mm×1909mm×427mm),主要壁厚仅25mm,铸件重量13t;内腔由6种14只砂芯组成。针对该件轮廓尺寸大、车间没有现成工装的情况,经研究决定采用地坑造型,生产工艺参见图2。外型木模采用1/2强框架,四边平台做活块。上型则采用7块盖芯(790mm×2650mm×250mm),盖芯之间间     

滑块内腔芯的工艺优化

正1.铸件简介滑块是热模锻压力机重要的动力传递装置,其本体受冲击力很大,因此力学性能要求较高,铸件的验收技术要求严格。我厂采用呋喃树脂砂造型生产,铸件结构如图1所示,其外轮廓尺寸为2250mm×1600mm×1900mm,铸件上方壁厚220mm,其余壁厚120mm。     

基于砂型3D打印的复杂内腔泵体铸造工艺研究

复杂内腔铸件造型困难,内腔造型材料不易清理,一直是铸造生产的难点。针对多油路管道的泵体类铸件,应用三维造型软件对铸造工艺进行设计,运用数值模拟技术对工艺方案进行仿真,通过3D打印成型砂型、砂芯,完成了符合要求的复杂内腔泵体铸件的生产。     

管件铸造工艺的改进

某铸造分厂年产铸件近500t,生产有近20个品种,出口日、美等国。经前几年的生产实践,发现外贸铸件存在一些问题,如缩孔、缩松、砂眼及渣眼等等。其中仅缩孔废品率就曾高达15％。本文以管件为例,分析其主要缺陷——缩孔产生的原因,针对工厂实际情况,对原工艺进行修改,使废品率大幅度下降。 1.原铸造工艺简介 (1)铸件结构分析 管件材质为HT200,在垂直分型无箱射压造型线上生产。铸件形状较为简单,由于使用时要受到一定的水压作用,所以铸造要求无缩孔、缩松及裂纹等影响使用的铸造缺陷。铸件大部分壁厚为6mm,属薄壁铸件,且壁厚较为均匀,外形最大尺寸为215mm×110mm×247mm,铸件内腔由壳芯形     

气缸体主轴承盖皮下气孔的消除

YC6105气缸体主轴承盖材质为QT420—16,其外形轮廊尺寸为157mm×106mm×40mm。该铸件在条件较好的工厂采用的是垂直分型无箱挤压造型(迪萨线)生产,我厂因无此条件而采用水平分型、普通粘土砂表干型铸造。砂箱内腔尺寸为880mm×700mm×150mm,每箱16件,如图所示。该主轴承盖壁厚10～40mm,采用球墨铸铁材质时,极易产生皮下气孔。 近年来,我厂对该件产生的皮下气孔缺陷进行了     

防止大型薄壁端封板铸件变形的措施

黄石纺织机械厂生产的纺织机械产品中,薄壁平板件较多,在湿型铸造中易产生变形、夹砂、粘砂、浇不到等缺陷。其中端封板是重要铸件,其重量540kg,材质HT150,铸件外轮廓尺寸为3000mm×1440mm×60mm,主要壁厚12mm,属于大型薄壁件。铸件要求表面光洁,不允许变形。该件采取手工湿型铸造,5t/h冲天炉熔炼。生产中,端封板经常发生翘曲变形,即铸件中间部位翘     

滚筒生产工艺

滚筒铸件是80t/h大型热水锅炉的一个主要零件,该件材质为HT150,单台用量2188件,总毛重14t。该件两端圆孔及外表全部加工,要求铸件无气孔、缩孔等缺陷,内腔芯砂清理干净。 1.结构分析 滚筒铸件(见图1)在使用时,内腔填入石墨粉,起润滑作用,所以除两端圆孔外,其他部位不能开     

壳体铝铸件气孔的消除

某壳体铸件三维结构如图1所示,材料为ZL101A（GB/T1173—1986）,平均壁厚6mm,铸件重量4.1kg,砂型铸造,要求内腔在1MPa的气压下持压10min不发生气体渗漏。     

中小型铸件漏模造型机的设计与应用

我厂是生产锻压设备的专业厂，按常规工艺批量生产的小型铸件，全部采用木模实样水平分型、上下两箱湿型煤粉砂造型。 1．问题的提出 生产过程中，常发生铸件外形尺寸与图样要求有误差，铸件内腔壁厚不均匀，易产生侵入性气孔与铁豆气孔等铸造缺陷。     

灰铸铁自制轴承的生产技术控制要点

灰铸铁自制轴承是鞍钢集团铁路运输设备制造公司修造冶金矿山KF60自翻车上的零件,材质是HT200,结构尺寸为320mm×245mm×85mm,主要壁厚为85mm,零件重量为20kg。我公司采用粘土砂手工造型,使用1．5t／h冲天炉冶炼。多年来通过严格控制铸件化学成分、原材料的质量、以及优化工艺操作等,生产出的产品质量优良,满足了公司修造车的需求。     

制动毂铸造工艺的改进

制动毂是我厂主导产品的常用配件,材质为灰铸铁,造型工艺如图所示。造型所用型砂、芯砂都是普通粘上砂,铸件外轮廓尺寸为φ275mm×100mm。在加工过程中,发现毛坯中心部位距顶部约10mm处容易出现气孔。我们曾在顶部加冒口,但这样增加了该部位的热节,造成铸件内部组织晶粒粗大,有时还有缩孔出现,因此取消了冒口。     

箱体壁厚尺寸减薄原因探讨

某箱体铸件底壁要求最薄处壁厚为6mm,铸造时内腔采用吊芯。试生产时发现,箱底壁厚实际尺寸为4.5～5mm,严重影响了箱体的质量。为此,我们对其形成原因进行了探讨,并通过对内腔砂芯实行工艺减量的方法,收到了良好效果。     

铸造槽帮整铸式模板设计

槽帮材质为低合金铸钢,最大尺寸为1500mm×500mm×300mm,且形状复杂,尺寸精度及表面质量要求较高。我厂原生产工艺为组芯造型,该工艺存在砂芯多、清理工作量大和铸件尺寸精度不易保证等缺点。针对手工造型的特点,为适应大批量生产的要求,决定采用模板造型工艺。木质模板易变形,精度低,使用寿命短。而装配式金属模板制造难度大,费用高。考虑到我厂的实际情况,经多方论证,我们设计开发了整铸式铸铁模板及附属工艺装备,以较低的加工难度和加工费用,完成了     

一种铝缸体的低压铸造

如图是我厂生产的一种液压电磁铁上的一个液压缸,该件为铝合金铸件,合金牌号为ZL102。该件中φ48mm的内腔为活塞工作腔,表面粗糙度要求较高,并不得有针孔、夹杂等缺陷。整个铸件加工后要进行压力试验,试验压力内腔不小于0.6MPa,外腔不小于0.2MPa,保压时间不小于1min,不得有渗漏现象。     

薄壁异形铝弯管的铸造

本厂生产的新型摩擦纺织机中的吹风管,是一个壁厚只有3mm的薄壁异形弯管铸件(见图1),材质为ZL104,并要求零件尺寸准确,内腔光洁。该铸件虽然尺寸不大,但铸造难度却不小,主要困难在于模型的制作和砂芯的选用。     

XB44200主轴箱轴孔的铸造

XIM4200为半自动立体仿形铣床,最大铣削宽度为2000mm,可加工各种大型模具和复杂形状的零件。主轴箱是该机床关键、重要、复杂零件之一。 1.铸件简介 主轴箱铸件展开简图见图1,铸件最大轮廓尺寸为1470mm×824mm×496mm,主要截面尺寸为36mm。最大截面尺寸为163mm、最小截面尺寸为16mm。铸铁牌号为HT250,铸件按JB/J3997—     

XB44200立体仿形铣床床身浇注系统的设计

XB44200半自动立体仿形铣床床身铸件见附图。铸件重15.3 t,最大轮廓尺寸为7340×1550×580mm,主要断面尺寸为53mm,最大、最小断面尺寸为109mm、20mm,两导轨面尺 寸为7030×670×53mm和7030× 380×53mm。除铸件内腔,部分端 面、底面为毛面,其余为加工面。 材料为HT300铸铁,粗加工及时效 处理后硬度值不低于175HB,各处 硬度差不超过25HB。另外铸件不 应有降低结构强度,影响切削加工 和工业造型的铸造缺陷,导轨面不 允许存在深度超过实际加工余量的 铸造缺陷,主要尺寸精度不低于 CT10。 一、铸造工艺 铸造工艺见附图。该件采用冷 硬树脂砂…     

大型铜套的铸造工艺

大型铜套为俄罗斯万吨货轮上螺旋桨上的关键传动零件,零件高度分别为1000mm、900mm和850mm,铜套加工后内径为382mm,外径为426mm,要求铸件加工后表面不得有气孔、裂纹等铸造缺陷,表面粗糙度R_a3.2μm,加工后进行1h的水压试验,压力为:1MPa。我厂通过采用顶注雨淋式浇注系统,组合模型,组合芯盒,树脂砂造型、造芯,一次浇注成功,保证了铸件质量。