用劳埃德镜干涉原理进行圆度误差测量

提出一种应用线阵CCD自动测量圆度误差的新方法。论述了系统利用劳埃德镜干涉装置，通过线阵CCD图像处理系统自动测量圆度误差的工作原理及过程设计。测量结果表明，新的测量方法实现了圆度误差的实时精确在线测量。该测量系统具有一定的实用价值及较广阔的应用前景。     

基于电子散斑干涉技术的圆度误差测量方法

分析现有圆度误差的几种测量方法的优、缺点后,提出一种基于电子散班干涉技术的圆度误差测量与评定的新方法,测量结果表明,新方法简单易行、精确度高,有一定的应用前景。     

基于近红外CCD成像的带钢纠偏系统中图像预处理研究

介绍了CCD技术和近红外成像技术在带钢纠偏系统中的应用，着重讲解了系统的工作原理和构成，并介绍了采用近均值滤波器对图像信号进行预处理的方法，以及边缘检测算法的初步设计思想。     

高精度圆度测量

圆度测量在标注尺寸的测量技术中意义重大,无论对加工生产还是对测量工具的校准都十分重要.对测量的精度要求各有不同,精密工件要求在1μm范围;检验和调节量规要求在0.1μm范围;圆度测量仪的检测标准则要求在0.01μm范围.下面介绍一下最高精度范围内的测量方法.     

大尺寸筒状设备圆度误差测量系统

为了对大尺寸筒状设备进行圆度误差评定,研制了大尺寸筒状设备圆度误差测量系统。其结合了激光准直、图像处理等多方面技术对大尺寸筒状设备的圆度误差评定进行研究。首先,介绍了系统获取大尺寸筒状设备圆度数据的方式。然后,根据圆度数据的获取方式,提出了基于相邻测点位置关系的最小外接圆过滤算法。最后,验证该算法的过滤效率,并与同类算法在解算时间、解算结果两方面进行比较。实验结果表明:最小外接圆过滤算法解算时间较以往同类算法缩短了30%以上。系统CCD测量杆的测量精度达到0.7 mm。大尺寸筒状设备圆度误差测量系统满足工程需要,可对大尺寸筒状设备进行有效圆度误差评定。     

内套筒安装测量系统及其圆度误差滤除算法

核电蒸发器内套筒安装过程中需对内外筒体同心度及内套筒圆度误差进行测定。基于实际需要,研制了核电蒸发器内套筒安装测量系统。介绍了该系统的组成及测量原理。针对系统数据处理过程中的实际情况,提出将相邻测点的位置关系分为三类:凸型、凹型、共线,并根据这三种类型,提出基于相邻测点位置关系确定最大内接圆的滤除算法。该算法便于直观理解,滤除无用点的效率较高,可有效节省数据处理时间。在实际应用中,整个系统测量精度可达到0.7mm,满足工程需要,有较高的实用价值。     

基于IRLS的圆度误差最优化评定

提出了圆度误差评定的迭代重加权最小二乘算法(IRLS)。该算法采用一个迭代过程求解一系列加权最小二乘问题,并在每一步迭代中按照一定的规则对权系数进行调整,使其逐步逼近最优拉格朗日乘子,使最小二乘解逐渐逼近最小区域解。该算法保留了最小二乘法快速、惟一的优点,改正了其误差偏大的缺陷,采用Matlab语言编程,算法计算简单且易于实现,有较高的实用价值。     

基于面阵CCD图像检测的光电影像测量系统

图像检测技术可应用于零件微小间隙的测量.本文依据远心光学成像,将被测零件单元光学成像至面阵CCD相机靶面,对图像进行去滤波除噪、图像增强,将Sobel运算应用于基于梯度算法的图像边缘检测,并用修正实测标定系数的方法提高实测精度,能够胜任生产中不同环境下的微间隙测量.实验结果表明,测量精度为6μm,基本满足自动影像测量稳...     

基于LabVIEW的圆度误差算法实现

文中对圆度误差评定算法进行了研究,为最小区域圆法、最大内切圆法设计了一种基于LabVIEW的迭代求优法,该算法以最小二乘圆圆心作为初始圆心,将中心最佳移动法与交叉弦法及三角形法则相结合,以得到最佳的理想圆心,并把这种算法用LabVIEW实现,提高了测试的精度和速度。     

基于线性神经网络处理圆度误差

圆度误差是机械零件及其互换性的重要指标,是产品质量的关键,这里提出一种基于线性神经网络计算圆度误差的方法.神经网络是一种非线性动力系统,具有运算和自适应的学习能力.本文首先分析线性神经网络的基本原理和实现方法,然后介绍利用神经网络进行圆度误差计算的详细方法,最后给出实验结果.仿真实验结果表明,本文介绍的方法可以有效、正确地评价圆度误差.该方法克服了利用最小二乘法评价圆度误差的局部收敛问题.     

基于近红外CCD成像的带钢纠偏系统中图像预处理研究

介绍了CCD技术和近红外成像技术在带钢纠偏系统中的应用,着重讲解了系统的工作原理和构成,并介绍了采用近均值滤波器对图像信号进行预处理的方法,以及边缘检测算法的初步设计思想。     

基于面阵CCD的钢板几何尺寸测量系统

利用面阵CCD和计算机数字化技术建立针对钢板尺寸的自动检测分析系统。阐述了该系统的关键技术,包括图像采集、匹配、边缘采集等。实验表明,该系统具有功能实用、操作方便,高精度优点,其检测精度＜0.05 mm,满足现代工业检测精度。     

一种基于CCD的非接触尺寸测量系统

设计了一种基于CCD的非接触尺寸测量系统.运用亚像素边缘检测法对圆环进行边缘检测,完成对圆环的非接触尺寸测量.利用数据库实现对测量数据的存储管理及网络传输.通过实验证明:对圆环测量精度外径误差0.005 mm,内径误差0.001 mm,壁厚误差0.015 mm,整体绝对误差小于0.02 mm,相对误差小于0.07％,满足了工程高精度测量要求.本系统适合有危害性的工业现场环境,数据的存储管理功能也给实际应用带来很大便利.     

基于CCD图像处理的视度和视差自动检测系统

为了实现对视度和视差的客观检测,提高自动化检测程度,设计了一种基于CCD图像处理的视度和视差自动检测系统。对CCD视度和视差检测原理公式进行了推导,通过分析发现需要测量成像最清晰时CCD光敏面的位置。为此,构建了像面可调的CCD摄像系统和图像采集与处理系统,采用扫描求解图像像素灰度值梯度的方法,实现图像清晰度测量和边缘提取;同时利用视频图像清晰度峰值搜索法,通过控制电机带动CCD光敏面朝图像最大清晰位置运动,实现CCD摄像系统的自动对焦,并完成对成像最清晰时CCD光敏面位置的测量。最后通过对装备视度和视差实际检测,表明视度检测不确定度在0.15 D以内,视差不确定度在0.3分以内,与传统方法相比,检测结果客观准确,自动化程度得到了提高。     

基于面阵CCD的刀具预调测量系统研制

介绍了用于大尺寸刀具测量的、基于面阵CCD的计算机图像刀具测量系统。基于面向对象程序设计方法,设计了刀具预调测量系统软件。详细介绍了软件的图像处理部分,功能包括边缘检测、图像分割、轮廓提取、轮廓跟踪、图形处理等。该技术解决了大尺寸刀具的预调测量问题,具有非接触、分辨力高、自动化程度高和速度快等优点,是刀具测量的一项有效技术。对系统各组成部分的设计亦作了简单介绍。     

基于CCD的远场激光光斑测量系统开发与应用

针对被测激光器的特点,设计了基于CCD的远场激光光斑测量系统,通过设置CCD摄像机的控制参数,确保正确采集光斑图像,实现了图像的采集、显示、存储功能,并编写光斑图像分析软件,实现了光斑图像处理、参数计算、能量三维娃示等功能。     

基于梯度算子的线阵CCD图像边缘检测方法研究

利用线阵CCD对螺纹参数进行测量,其测量精度受边缘信号检测精度制约,对图像边缘的精确检测是测量的基础和关键。为了检测经过线阵CCD所得图像的边缘,提出了一种基于梯度算子和直线拟合原理的边缘检测方法。该方法利用梯度算子求出图像边缘梯度最大值的两点,再结合这两点及相邻点的信息进行直线拟合,确定边缘的准确位置。基于该方法的采集系统由线阵CCD采集螺纹的灰度图像,使用DSP来处理数据。实验结果表明,该方法相对于固定阈值法,对提高系统测量精度具有显著效果。     

提高CCD测量精度的方法研究

为了大幅提高CCD的测量精度,提出了一种全新的CCD使用方法。该方法是将像素间距为H的CCD器件的像素行沿与被测边缘垂直方向成一定角度α来进行摆放。此时,单线阵CCD的最大测量误差减小为H×cosα,N个线阵CCD等距错排并以α角度斜放,最大测量误差将减小为(Hcosα)/N,当列间距为h的面阵CCD沿被测对象轴向斜放时,最大测量误差减小为h×sinα。分别采用单CCD和双CCD,对直径为5.000,8.000和12.000mm的三个标准杆件的直径进行了测量。结果表明,双CCD斜放,可获得更高的测量精度。该方法可从理论上彻底打破CCD像素间距的限制,并使CCD的测量精度大幅度地提高,进一步拓展CCD的应用范围。     

基于Sigmoidal函数最小二乘拟合的一维图像边缘检测方法

在线阵 CCD 检测系统中,图像的边缘检测是关键技术之一。传统阈值比较法容易受到随机噪声的干扰,为了减少这种干扰,提出了一种基于Sigmoidal函数最小二乘拟合的一维图像边缘检测方法。利用Sigmoidal函数对图像边缘区域内所有点的灰度信息进行最小二乘拟合,能够有效避免单个信号点上的噪声对测量结果的影响。对拟合函数一阶求导,并寻找其一阶导数最大值对应点,该点即为图像的边缘位置。实验分别采用阈值比较法和基于Sigmoidal函数最小二乘拟合法,对采集图像的边缘位置检测结果进行比较,实验结果表明,基于Sigmoidal函数拟合方法稳定性好,具有较高重复精度,能够有效抑制系统随机噪声的影响,具有较好的检测效果。