轴承套圈锻造过程的计算机仿真研究

本文运用MSC-Marc软件对轴承锻造加工过程进行了计算机仿真.以金属成形理论和有限元方法基本原理为基础,建立了热力偶合刚粘塑性轴承锻造模型.包括对材料特性进行了完整的描述,确定了成形模拟中体积不可压缩实现方法.以二代轮毂轴承外圈锻造为例进行模拟分析.模拟分析中进行了冲头力的计算及对两次预成形模型的实验和模拟结果的对比;提出了产生过大冲头力的一个原因是最终成形阶段工件在模腔内分布不均使变形速率急剧增加;分析了工件应力和模具结构的关系及其优化问题,对冲头的倒角圆弧半径作了优化;对温度效应、表面质量和金属流线等锻造设计有关问题作了讨论.提出了预成形坯的设计优化准则,以此设计了二代轮毂轴承外圈的优化的预成形结构,冲头力比原设计下降了一半以上.     

轮毂轴承外圈亚热闭式精锻成形技术

提出了轮毂轴承外圈的亚热闭式精锻成形工艺,与传统开式热模锻工艺比较,具有简化工艺、提高材料利用率、节约能源的优点。采用DEFORM-3D软件对轮毂轴承外圈的亚热闭式精锻工艺进行了数值模拟,分析了外圈亚热闭式锻造中金属流动、填充、载荷、应力、应变、温度及模具受力等问题。结果表明,当始锻温度为1 000℃,模具压下速度为20 mm/s时,采用该闭式精锻工艺能获得质量较好的外圈锻件。     

轿车轮毂轴承毛坯塔锻工艺

轿车轮毂轴承是近年发展较快的轴承新品种,国际市场需求量较大。轮毂轴承套圈毛坯的外圈具有壁薄宽度大、内圈大小头尺寸相差较大的特点,故而锻造加工难度大。我国许多轴承套圈的锻造企业出于生产成本的考虑,多是采用劳动密集型的压力机联线生产,所用工艺方法有单件挤压成形和挤压辗扩成形。但普遍存在三个问题:一是采用普通型的辗扩机(辗扩宽度在35mm以下)进行辗扩比较困难,辗扩过程不稳定,外圈轴向毛刺大,而且     

基于SolidWorks的轮毂轴承法兰盘外圈力矩刚性分析

基于有限元分析方法,利用SolidWorks的实体建模和有限元分析模拟功能,建立了第二代汽车轮毂轴承法兰盘外圈的三维模型,而后进行网格划分得到离散化的有限元分析模型。针对第二代汽车轮毂轴承的实际应用情况,参照VW-5载荷谱,对建立好的有限元分析模型施加VW-5载荷谱中的最严苛的第18步载荷步的工况,计算分析得出法兰盘外圈的应力分布和轴向形变。结果表明,最大应力位于螺纹孔安装面上,其值为694.22 MPa,大于规定的塑性延伸强度,但小于该材料的拉伸强度,说明法兰盘外圈发生了不可恢复的塑性变形。轴向位移为0.357 mm,通过力矩刚性计算公式得出其力矩刚性为9.48′。     

第三代轮毂轴承游隙的分析与检测

为解决第三代轮毂轴承负游隙难以直接获取的问题,将第三代轮毂轴承游隙的间接测量方法与角接触球轴承轴向载荷-位移关系相结合,开展了轮毂轴承游隙与预紧力的分析,建立了卸载力与预紧力之间的关系,提出了装配件和装车件状态下轮毂轴承游隙的计算方法;在利用加载机构模拟锁紧力的基础上,设计了一种能应用于三代驱动和非驱动轮毂轴承的游隙检测方法以获取轮毂轴承游隙.研究结果表明,第三代轮毂轴承的卸载力与预紧力之间存在线性关系,不同初始游隙的轴承在相同锁紧力矩下导致的轴向位移趋于一致.     

圆锥套圈合锻工艺分析

采用内外圈合在一起的锻造方法,可以同时锻造出圆锥滚子轴承的内圈和外圈,是一种值得推广的工艺,经对该工艺分析后指出,取消预成形工步,选择合适的内圈和外圈的体积比及改进成形模结构后,后,可以提高模具寿命和锻件质量。附图5幅。     

轮毂轴承外圈整体淬火过程的数值模拟

使用材料性能模拟软件JMat Pro得到GCr15钢的热物理参数,以第1代轮毂轴承外圈为例,建立外圈淬火的温度-组织-应力/应变多场耦合模型,研究轮毂轴承外圈在淬火过程中的温度场、组织场和应力/应变场的演化规律。结果表明:轮毂轴承外圈上不同部位的温度变化有着明显差异,表面冷却速度最快,心部冷却速度最慢,心部与表面的最大温差达280℃;淬火后外圈的最大残余应力主要分布在外壁中部和滚道处;淬火后外圈马氏体的分布较为均匀,含量为92.7%,心部与表面硬度一致;淬火过程使轮毂轴承外圈的内外径均略有膨胀,外圈外壁中部膨胀量比两端部大。     

轮毂壳体及外圈柔性对轮毂轴承性能的影响

以某商用车轮毂轴承为例,基于前处理软件Hypermesh对轮毂壳体三维模型进行网格划分,并导入Romax软件进行有限元缩聚计算轮毂壳体的刚度矩阵,分析了轮毂壳体及外圈柔性对轮毂轴承变形、滚道接触应力及轴承寿命的影响,结果表明：考虑轮毂壳体及外圈柔性时轴承会产生偏斜,对滚道接触应力及轴承寿命产生一定影响,轮毂轴承综合寿命降低,更贴近实际工况。     

第1代轮毂轴承外圈冷辗扩工艺设计

分析第1代轮毂轴承外圈的结构特点和原高速镦锻的难点,介绍了采用"高速镦锻+冷辗扩"加工轴承外圈的工艺设计方法,对冷辗扩图、毛坯图和辗扩模具的设计进行了详细的说明。     

轮毂轴承外圈凸缘安装面凹度设计

针对某轮毂轴承运行过程中出现异常噪声的问题,分析其主要原因为受螺栓夹紧力时靠近外圈凸缘的密封圈安装面及沟道产生变形,造成密封性能变差,异物进入轴承使沟道发生剥落。提出在外圈凸缘安装面进行凹度设计,并基于MSC.MARC建立有限元模型分析不同凹度下外圈密封圈安装面和沟道的变形,结果表明外圈凸缘安装面凹度有助于改善外圈安装变形,最佳凹度为30～50μm,并通过试验验证了设计的合理性。     

Comparison between cold rotary forging and conventional forging

Cold rotary forging is an innovative incremental metal forming process, which is obviously different from the conventional forging process in many aspects, such as the metal flow, degree of inhomogeneous deformation of workpiece and force and power parameters. In the current work, a 3D elastic-plastic dynamic explicit FE model of cold rotary forging of a cylindrical workpiece is developed under the ABAQUS software environment and its validity has been verified by the experiment. Based on the reliable 3D FE model, the cold rotary forging and conventional forging process are simulated and their difference in the forming process has been thoroughly clarified. The research results may help to understand the cold rotary forging process better. Furthermore, they provide valuable guidelines for further theoretical analysis and experimental studies on the cold rotary forging process.     

装夹力导致的加工误差仿真

研究了一种装夹力作用下工件加工误差的仿真算法：首先采用有限元方法计算工件装夹变形，然后通过基于网格的映射方法计算装夹力释放后工件加工面的回弹变形，最后应用误差分析技术得到加工误差。典型工件的试验验证表明，算法是有效可行的。     

锻造钩尾框新型斜弯曲模结构的参数

针对锻造钩尾框弯曲生产试制中出现的弯曲力大、框体根部变薄、擦伤和拉裂等问题,采用锻造成形分析软件对弯曲成形过程进行有限元模拟分析。解析弯曲机理,分析缺陷成因,并根据"预弯后二次弯曲"的"分段弯曲"思想,提出一种适用于通用锻造设备的锻造钩尾框斜弯曲模新结构。研究预弯斜度、凹模滚轴直径、凸凹模间隙、凸模圆角半径等因素对最大弯曲力及最大损伤值的影响规律,通过数值分析和实践经验得出合理的结构参数值,消除弯曲成形中可能出现的缺陷,有效降低最大弯曲力,提高弯曲件质量,研究内容最终得到试验验证。     

汽车前轴制坯辊锻数值模拟与工艺分析

采用基于热力耦合的刚粘塑性有限元法对汽车前轴制坯辊锻成形工艺进行了模拟,获得了汽车前轴制坯辊锻成形流动过程、力能参数曲线和工件及辊锻模具的温度场。阐述了制坯辊锻过程中工件和模具的温度变化趋势,明确了温度变化对工件初始温度的选择和对辊锻模具使用性能的影响,分析了具有礼帽形型槽的异形截面和上压力轧制方式对制坯辊锻工艺的影响和作用。     

基于虚功原理的一种新型锻造操作机主运动机构动力学分析

提出一种新型6自由度前后双提升驱动式锻造操作机。基于复矢量法对操作机主运动机构的运动学进行全面分析。其次将液压缸的缸体和活塞杆简化为一个构件的情况下,基于虚功原理推导并建立主运动机构的动力学数学模型。分别在水平升降运动、俯仰运动以及前后缓冲运动三种运动状态下对夹钳末端进行正弦速度规划,并在给定负载情况下对动力学模型进行了仿真分析。将该简化模型与实际中将液压缸的缸体和活塞杆分为两个构件的动力学模型进行仿真对比分析,得到各驱动液压缸分别在三种运动状态下输出驱动力的误差曲线。结果表明该新型锻造操作机的主要承重构件为前提升缸。简化模型等效于实际模型,并且有效简化了动力学的建模过程。研究结果为该机构的设计和应用提供了重要的理论依据。     

Multi-objective optimization of process parameters for the helical gear precision forging by using Taguchi method

Precision forging of the helical gear is a complex metal forming process under coupled effects with multi-factors. The various process parameters such as deformation temperature, punch velocity and friction conditions affect the forming process differently, thus the optimization design of process parameters is necessary to obtain a good product. In this paper, an optimization method for the helical gear precision forging is proposed based on the finite element method (FEM) and Taguchi method with multi-objective design. The maximum forging force and the die-fill quality are considered as the optimal objectives. The optimal parameters combination is obtained through S/N analysis and the analysis of variance (ANOVA). It is shown that, for helical gears precision forging, the most significant parameters affecting the maximum forging force and the die-fill quality are deformation temperature and friction coefficient. The verified experimental result agrees with the predictive value well, which demonstrates the effectiveness of the proposed optimization method.     

Impedance analysis of forging process and strategy study on compliance for forging manipulator

In the field of heavy forging, there are numerous researches on deformation rule in forging process by FEM simulation, however, not many scholars take the equipment constraint and the mutual reaction load between the forging manipulator clamp and the forging blank into account, which will impact on safety of manipulator body and quality of forging blank. This paper presents an impedance model to describe the load and formulates compliance strategies correspondingly to reduce the mutual reaction load for forging manipulator. Firstly, an FEM model of forging process is built. Meanwhile, the clamp of forging manipulator is added to the model as movement constraint and interaction part between the manipulator and the forming process. Secondly, a typical forging process is simulated by changing the movement constraint, and then an impedance model is established to describe the relationship between the load and movement constraint. Finally, two kinds of compliance strategies are formulated according to the impedance model, one is called free compliance, and the other is initiative/passive compliance. The simulation results show that compliance strategies reduce the load amounting to 5 000 kN in z direction between the manipulator clamp and the forging blank obviously, which may lead to serious accidents, such as the capsizing of forging manipulator, the fracture of manipulator clamp, and so on. The proposed research simulates the more real forging process, gets the initiative/passive compliance strategy which is more simple and suitable to the real producing and better for forming a forging process planning and control system in the modern production, and improves the quality and efficiency of heavy forging.     

浅谈机械皮带锻锤与蒸汽-空气锻锤的能效

机械锻锤是一种依靠落下部分重力位能实现锻件变形的单工位锻造设备,投资建造成本低,结构简单,锻造生产能耗低,能交好,在珠三角地区应用广泛.为使锻造设备多样化,发挥机械锻锤的优势,降低锻造生产成本,通过研发,自行设计并主持制造了两台机械锻锤,生产中、小型锻件,设备使用两年多,运行良好.本文主要对自制1.5吨、2.5吨机械皮带锻锤及1吨、3吨蒸汽-空气锻锤的设计原理及其打击能量、能效进行比较分析.     

准双曲面齿轮冷摆辗加工新方法及其数值模拟

针对目前准双曲面齿轮冷摆辗技术存在模具结构复杂、摆辗力相对较大等问题,提出了一种新型的冷摆辗方法。该方法简化了模具结构,采用局部线接触连续塑性成形。基于刚塑性有限元法基本理论,借助通用三维有限元软件DEFORM-3D对准双曲齿轮摆辗成形全过程进行了三维动态分析,研究了速度场量、接触区以及模具受力的分布和变化规律。研究结果揭示了准双曲面齿轮冷摆辗的变形规律。