无切屑丝锥

无切屑丝锥是用冷挤压塑性变形原理加工内螺纹的新型工具,它适用于加工塑性材料。以下介绍一种国外新近取得发明专利的无切屑丝锥新结构。如图1所示,该丝锥是由挤压锥1、校准部2和柄部3组成,其上没有容屑槽。挤压锥大径、中径和小径上具有斜     

无切屑丝锥

<正> 无切屑丝锥是用冷挤压塑性变形原理加工内螺纹的新型工具,它适用于加工塑性材料。以下介绍一种国外新近取得发明专利的无切屑丝锥新结构。如图1所示,该丝锥是由挤压锥1、校准部2和柄部3组成,其上没有容屑槽。挤压锥大径、中径和小径上具有斜角为K_r的完整牙形的锥度螺纹,用它完成主要的挤压任务。在校准部分上有圆柱螺纹,对挤压锥挤出的螺纹进行整形。无切屑丝锥的横剖面制成多棱形,以减少挤压接触面,降低攻丝转矩。根据丝锥直径和螺距的不同,棱数     

调质钢内螺纹采用挤压成形工艺研究

据国内外资料报道,采用挤压丝锥加工内螺纹工艺均偏重于加工有色金属及高延展性材料,而且孔径大多在Φ22mm以下,深径比一般均小于2。所以如果用挤压丝锥加工抽油杆接箍内螺纹(材料为45钢,调质硬度HRC16～23,内螺纹直径Φ24～35mm,深度80mm,螺距2.54mm,要求表面粗糙度达到R_σ10)时,则挤压丝锥寿命低,内螺纹表面粗糙度差,这是生产上普遍存在的问题。为此,我们对内螺纹挤压工艺进行了系统的研究,并研制了高效能的挤压丝锥和润滑油,以提高接箍内螺纹的挤压成形效率和质量。一、挤压丝锥的工作过程和磨损机理研究 1.挤压丝锥的工作部份由前锥部和校正部所组成。丝锥前锥部的螺牙在工件表面上依次挤压出螺纹,     

挤压丝锥结构参数对内螺纹冷挤压成形过程扭矩的影响

将内螺纹冷挤压成形过程分为三个主要阶段,并将成形过程扭矩最大值作为标定整个成形过程扭矩的指标,得到其理论计算公式,并在得到试验验证的基础上,研究分析了挤压丝锥各结构参数(挤压锥部长度、校正部长度、挤压锥角、铲背量、棱齿数、大径及螺距)对其成形过程扭矩的影响规律。     

挤压丝锥锥部过渡区螺纹的固有缺陷和消除方法的探讨

<正> 挤压丝锥攻丝,由于生产效率高,加工精度好,加工出的螺纹比切削丝锥加工出的强度高,表面硬度也高,有较大的抗拉能力。因此受到普遍的重视。一般的挤压丝锥结构如图1所示。其柄部与切削丝锥的类同;工作部份分为锥部和校正部。工作部份的截面形状常常采用棱圆形的。棱数可以是三棱、四棱或更多,直径大的丝锥棱数多一些。     

齿上带挤压段的丝锥

刃瓣宽度与螺距之比F/P≥4,齿上带两个挤压段的丝锥主要用于加工小螺距的螺纹。这种丝锥(苏联发明证号1134322)在每个刀齿上沿着刃瓣宽度随切削段之后配置有两个挤压段(塑性变形段)。该丝锥是由切削锥1、校准部分2和柄部3组成,见图1a。丝锥前刃面形状、刀齿的形状以及沿中     

无槽丝锥

无槽丝锥是利用金属的塑性变形挤出内螺纹的。无槽丝锥的锥部是完整齿形的锥形螺纹,工作部分的横断面为曲线三棱形。无槽丝锥的优点是:1.由于无槽,丝锥截面大,挤压时不产生切屑,挤压力小,所以不易折断,耐用;2.挤压螺纹效率高、质量好,采用无槽丝锥一次挤成,并且不易烂牙,挤压螺纹比切削螺纹强度高。     

装配式丝锥

我厂加工锭脚螺帽用的丝锥,原为整体高速钢制成;这种丝锥的柄部比一般丝锥的长,所以浪费很多高速钢。最近王仁昌老师傅改进了装配式丝锥(如附图),它由高速钢头部1及中碳钢柄部2组成。两者由圆柱部分(φ14A/c)定位,由螺纹连接;圆柱部分及圆孔,均需经过磨削。件2上的内螺纹的外径、中径和内径,均按理论尺寸加大0.15～0.20公厘,以弥补线锥热处理后螺纹部分所产生的弯曲变形。丝锥头部应淬硬到RC62～65,杆部应淬硬到Rc20     

大螺距螺纹丝锥

<正> 用丝锥切制大螺距螺纹时,螺纹中径不易保证,第一、二、三圈的牙形被削短。这是由于标准丝锥第一个切削刀齿的截面较宽,在切削开始时出现了较大的轴向力和圆周力所致。勃良斯克汽车厂试制了一种丝锥(苏联发明证728967,916033),其切削部分刃齿1上开有沟槽2。沟槽的深度从锥端到校准部分逐渐减小,沟槽的铲磨量b_2等于切削锥部铲磨量b_1。在2170型立式钻床上对M18×2.5丝锥进行了试验。丝锥切削部分长度为25毫米,所加工     

消除丝锥崩齿的方法

丝锥在攻盲孔螺纹时,切削锥部切削刃经常发生崩齿现象,特別是当被加工材料的机械性能较好和切削螺纹的螺距大于1.5毫米时,崩齿现象更为严重。这是由于丝锥回拧时,切屑卡在切削锥后面与已加工面之间所引起的。如图1所示,丝锥在孔内停止吋,切削锥每个刀齿前留下了切屑根(未被完全切掉的切屑)。丝锥拧出时,切屑根落到前一齿的铲背面下,切屑的挤压引起力P挤压和刀齿沿MK线崩刃。     

挤压丝锥固定成型螺距误差移距修正法

一、固定成型螺距误差的影响介绍挤压丝锥的资料,几乎都列出了锥棱过渡区螺纹的固定成型螺距误差Δt的计算式。这项Δt误差,已经超过切削丝锥允许的螺距累计误差一倍左右。而且,随螺距与锥角的增加而变大。就M2.5—2规格丝锥而言,切削丝锥允许累计误差单向值是0.012;挤压丝锥锥部斜角φ=12°时,计算Δt的单向值是0.025。机床刚性不足、精度不高或轴精向间隙大时,实际Δt     

梯形螺纹成组丝锥的改进设计

梯形螺纹成组丝锥的改进设计汉中３１５７厂（陕西汉中７２３００７）杨晓峰１．不等径梯形螺纹成组丝锥的加工特点成组丝锥的设计可分为不等径设计和等径设计。不等径成组丝锥在攻削螺纹时，由于每一锥的中径不等，丝锥各个切削刃在加工时同时工作，所以切削阻力很大（见...     

延长丝锥使用寿命的简单方法

在不锈钢上攻制螺纹时,丝锥的用使寿命是较低的。在加工1Cr18Ni9Ti的M12螺母时,一副丝锥只能攻30件左右。我们认为螺锥的失效主要是头攻的尖端锥部的切削刃磨损,只要能减小其锥度就可以恢复尖端切削刃部的锋利标准产品头攻丝锥的前端锥度=(D-d)/L约为1:5,其切削的厚度约为0.27mm。我们用废的M12丝锥的头锥将其小端在砂轮上由原来的d=10mm磨到9.36mm,锥部的长度L由11mm磨为21mm(如图),使其度降为     

无槽丝锥

说明:无槽丝锥是利用金属的塑性变形而挤出内螺纹,无槽丝锥的锥部是完整齿形的锥形螺纹,工作部分的横断面为曲线三棱形,(孤边三角形)无槽丝锥的优点是:①由于无槽丝锥截面大,挤压时不产生切屑、挤压力小所以不易拆断,耐用。②挤压螺纹效率高,质量好,采用无槽     

复合丝锥

<正> 无槽丝锥通常用来加工螺距不大于2～2.5毫米的内螺纹,加工更大螺距的螺纹则不适用,因为切削力和表面粗糙度都会急剧增大。将无槽丝锥只用于普通丝锥粗切后精加工螺纹的尝试,也未收到好效果,因为在螺纹内径上会形成超出公差范围的毛刺。为了减小切削力和提高螺纹质量,设计了一种复合丝锥(图1),这种丝锥除具有挤压凸台1外,在每个刃瓣上还有切削齿2。在切削锥部分上,沿挤压凸台作有全牙形锥螺纹,而在校准部分上,作有圆柱螺纹。丝锥切削齿     

齿背上带熨平段的丝锥

刃瓣宽度和螺距之比F/P≥4的丝锥,在齿背上可做成两个熨平段,这种丝锥主要用来制造小螺距螺纹。丝锥每一个齿顺刃瓣宽在切削段之后分布两个熨平(塑性变形)段。图a表示的丝锥由切削锥部1、定径部2和柄部3组成,丝锥刃瓣前刃面视图、齿在中径上的廓形和弓形截面(展开成平面)表示在图6上,齿的熨平段5、6在弓形截面上做成中凸形。齿的切削段中径d_2~P和熨平段中径d_2~(B1)、d_3~(B2)的特性如下:d_2~(B2)>d_2~(B1)>d_2~P,并且d_2~(B1)-d_2~Y>d_2~(B2)-d_2~(B1)。     

锥螺纹刀具的专用检具

我厂是生产螺纹刀具的厂家,多年来对锥螺纹丝锥和锥管螺纹丝锥的锥度、基面大径,中径尺寸的检测,一直在尝试寻找一种测量方便,测量精度及效率较高的检测方法。最近,我们用L形斜块安装在外径千分尺上,制成一种专用检具,见图1,较好地解决了这个问题,经使用效果很好。     

带交叉凸肩的梯形丝锥加工总结

一、简述: 如图1所示:为在切削部分前梢部带有交又凸肩的梯形丝锥,是加工22×5梯形螺母用的机铰丝锥,且为铰梯形螺母用的一锥右丝锥。另外,还有二锥右丝锥及友丝锥等四种。四种丝锥的形状基本相似,只是有在旋与左旋、一锥与二锥的区别 左旋丝锥螺纹和螺旋沟方向整个与右旋丝锥方向相反。二锥的引导部分较长,为20公厘;校准部分外径较一锥大,具有与一锥相同的前梢切削部分及螺纹;交叉凸肩处宽度由1.8公厘改为1.2公厘。 这种丝锥的特点是: (1)丝锥上作有斜角等於螺纹上升角的螺旋槽,使切削条件良好。 (2)整个螺纹截形皆进行铲齿。 (3)为了避免…     

挤压丝锥的工艺优化与应用

为了有效改善挤压丝锥在攻丝过程中出现粘屑、磨损严重、攻丝扭矩大和使用寿命短等问题,本文将挤压丝锥螺纹牙型设计成圆顶圆底形状,并通过去除挤压锥前端不完整齿和增加表面抛光处理等工艺方法对挤压丝锥进行了表面处理并进行切削试验研究,得到了能有效改善挤压丝锥攻丝状况和提高丝锥使用寿命的几种工艺方法。     

难加工材料攻丝用的丝锥

<正> 用丝锥在难加工材料上攻通孔螺纹,特别是盲孔螺纹时,由于其韧性较高,因而会产生很多困难,而且,不同材料须采用不同结构和刃磨几何形状的丝锥,这不仅给丝锥的选择带来麻烦,而且增加了丝锥的品种规格和制造难度。本文推荐的丝锥可用在各种不锈钢、耐热钢、高锰钢和合金上加工出H7级精度M4～M36的基本螺纹。该丝锥的主要特点是:从第二锥开始减小中径的铲磨量,以改善头锥攻丝后的二锥拧入时的定心条件;增加切削锥的长度,以减小切削力和中心孔尺寸,从而改善采用成组丝锥和安全卡头在机床上攻丝时的定心条件;最后一锥的螺纹牙形不铲磨。