硅钢片冷弯性能同晶体位相的关系

冷轧晶粒取向硅钢片是电力变压器的关键材料。除了要求它磁感高,铁损低和优质的表面绝缘涂层外,它还应该有良好的机械性能。生产上经常采用室温下的反复弯曲作为判别硅钢片机械性能的主要实验方法。(110)〔001〕织构硅钢片,目前取向度已达到90％以上。机械性能(弯曲次数,延伸率等)也如同磁性一样在纵向(轧向)和横向上显示出有很大的差异。为了确定取向材料机械性能与织构的相关性,即与晶粒位向的关系,本文应用金相蚀坑方法对冷轧取向硅钢片的范性变形直至断裂进行了观测和分     

冷轧压下量对无取向硅钢组织和性能的影响

研究了冷轧压下量对一种含硅3%无取向硅钢的组织和性能的影响。结果表明,随着冷轧压下量的降低,无取向硅钢的晶粒变粗大,晶粒均匀度较差,织构明显改善,磁感应强度有所提高;冷轧压下量对无取向硅钢铁损的影响不大。     

热轧组织对无取向硅钢织构的影响

采用X射线衍射仪分析无取向硅钢冷轧织构和再结晶退火织构的演化,研究了热轧组织对无取向硅钢织构以及磁性能的影响.结果表明,具有均匀、粗大晶粒组织的热轧板,冷轧形成更多的剪切带,导致成品板形成高的高斯织构组分,并提高了{100}织构强度,降低了γ纤维织构,最终导致成品磁感应强度升高,铁损下降.     

不同冷轧压下率对无取向发电机硅钢组织及性能的影响

利用金相显微镜、X-射线衍射仪、TYU-2000A交流软磁材料磁性能测试仪研究了不同冷轧压下率对无取向硅钢组织及性能的影响。结果表明:随着冷轧压下率的增加,晶粒尺寸越来越小,组织越来越不均匀;随着冷轧压下率的增大,织构不断恶化,主要原因是(111)面织构明显增加,(100)和(110)面织构有一定的降低;随着冷轧压下率的增大,铁损明显降低,磁感应强度略有降低。     

Fe-Si软磁材料的新进展

Ｆｅ-Ｓｉ软磁材料的新进展１．超薄晶粒取向硅钢片超薄晶粒取向硅钢片是将传统的晶粒取向硅钢片经过冷轧和退火而制得。超薄取向硅钢片的厚度为５～１２０卜ｍ。这种硅钢片的直流磁性随厚度而变化，在５～１２０卜ｍ范围内，在８００Ａ／ｍ磁场下的磁感Ｂｓ超过１．ｇＴ?..     

冷轧Mg-Zn-Ca镁合金板材的织构演变和力学性能

系统地研究了弱织构的Mg-Zn-Ca合金板材在交叉冷轧和后续单向冷轧过程中的织构演变及力学性能。结果表明:合金板材交叉冷轧后的退火织构呈椭圆形分布。后续单向冷轧退火后的织构演变成环形分布的均匀织构。退火初期形成的再结晶晶粒与最终的完全再结晶晶粒的取向分布几乎是一致的。再结晶晶核的取向相对于变形母体晶粒具有较大的分散性,这造成退火织构的均匀随机分布,从而减小板材的面内各向异性。     

冷轧取向硅钢片中的抑制相系

1 引言 二十世纪三十年代初N·P·Goss发现冷轧变压器硅钢片具有(110)[001]晶粒取向后,其磁性能获得了大幅的上升;这异乎寻常的现象当即引起人们的注意并开始被广泛地研究。 四十年代搞清楚了硅钢片磁性的改善,主要是因为成品硅钢片中具有(110)[001]取向的晶粒占主导组分。因此,如何在变压器冷轧硅钢片中得到晶粒(110)[001]取向便成为工艺工程师和金属材料学者们颇感兴趣的课题。     

CGO硅钢各阶段织构遗传继承性的EBSD分析

利用EBSD技术对CGO硅钢热轧、中间退火、脱碳退火及二次再结晶退火组织及织构进行分析,研究了CGO硅钢各阶段加工制备过程中高斯{110}001晶粒的形状、尺寸及分布特点,分析了高斯取向晶粒在各工序过程中的遗传继承性特点。结果表明,CGO硅钢热轧板的次表层存在Goss取向晶粒,历经一次冷轧及中间退火后Goss取向晶粒基本消失,一次再结晶之后Goss织构仍不是主要织构,主要织构为{111}110和{111}112,说明Goss取向晶粒在二次再结晶退火前数量及尺寸上并不占优势,二次再结晶过程中Goss取向晶粒异常长大形成锋锐Goss织构。{111}110和{111}112织构组分的强度在一次冷轧中不断增加,{111}112织构组分的强度在二次冷轧后达到最大而{111}110织构组分是在初次再结晶后变强。     

EBSD表征冷轧电工硅钢晶粒取向性的研究

采用EBSD分析技术对冷轧无取向电工硅钢和冷轧取向电工硅钢的晶粒取向特征进行了研究。结果表明,无取向电工硅钢轧制表面的OIM图呈多种颜色分布,晶界取向差在18.9°~37.4°之间,晶粒度6.0~10.0级,在反极图上,(001)、(101)和(111)晶面有漫散的织构存在。取向电工硅钢轧制表面的OIM图的色彩单调,晶粒粗大,晶界取向差在7.9°~16.0°之间,在反极图上,仅(101)晶面有锋锐的织构,(001)和(111)晶面没有织构存在。根据OIM图和反极图的分析,可以鉴别电工硅钢的晶粒取向。     

热轧组织对冷轧无取向硅钢退火织构及组织的影响

对不同加热温度处理的热轧低硅钢带进行了冷轧及退火实验,分析了热轧钢带的组织对冷轧无取向硅钢再结晶退火过程中的组织及织构的影响。结果表明:热轧组织对冷轧无取向电工钢冷轧板再结晶组织及织构演变有重要影响;等轴晶粒组织的热轧钢带比混晶组织的热轧钢带冷轧后再结晶退火快,且退火后晶粒尺寸均匀;随着等轴晶粒尺寸增加,冷轧退火后形成的冷轧硅钢{110}类型的织构增强,{100}类型的织构减弱;表明热轧组织为等轴晶粒时,不利于冷轧无取向硅钢磁性能的改善。     

硅钢片分类

正硅钢片按硅量分为低(0.8%?1.8%)、中(1.8%~2.8%)、较高(2.8%~3.8%)和高(3.8%?4.8%)硅四类硅钢片。按轧制方法和用途分为热轧硅钢片和冷轧硅钢片。按晶粒取向分为取向钢板和无取向钢板。热乳硅钢片分低硅(≤2.8%Si)和高硅(2.8%Si)表示方法:DR+铁损值(用50 Hz反复磁化和按正弦波变化的磁感应强度最大值为1.5 T时的单位重     

W含量对Ni-W合金基带取向及织构形成的影响

采用压延辅助双轴织构基板制备路线,结合X射线衍射和电子背散射衍射技术,系统研究了W量(原子分数)分别为5%、7%和9.3%的Ni-W合金基带在冷轧形变和再结晶热处理过程中的取向及织构形成的变化规律。研究发现,在冷轧形变过程中,随着W含量的增加,Ni-W合金基带中S和Copper取向含量的增量逐渐降低,而Brass取向含量的增量则呈现上升趋势,最终低W合金获得Copper型轧制织构,而高W合金获得Brass型轧制织构。在再结晶热处理过程中,低W合金立方晶粒形核较早并迅速长大,吞并其它取向,容易获得立方织构;高W合金的立方取向晶粒则和其它取向晶粒一同形核和长大,且长大速度不及其它取向晶粒,最后形成杂乱取向。     

50W470硅钢可逆式冷轧过程中的组织织构

利用金相显微镜及XRD衍射仪对可逆冷轧过程中50W470硅钢的组织织构进行分析。结果表明:晶粒长程有序在第3道次被破坏,在金相显微镜下呈现出纤维状的带状组织;经第1道次冷轧变形,晶粒取向首先在α取向线及{001}<110>取向附近汇聚,但从第2道次冷轧变形开始,晶粒取向不断在α、γ取向线及{001}<110>取向附近汇聚,织构的变化主要表现在织构取向密度上。     

高纯铝在轧制及退火过程中微观组织与织构的演变

应用光学金相和取向分布函数（ODF）研究和分析了热轧、冷轧及退火对高纯铝箔微观组织及织构的影响。结果表明：热轧后中间退火,微观组织为等轴晶,晶粒取向为旋转立方织构;冷轧过程中,随压下量的增加,晶粒由待轴状逐渐学演变为纤维状,织构由弱到强,最后稳定在S织构、黄酮织构和铜织构三个织构组分;成品退火过程中,发生再结晶和晶粒长大,退火织构主要由立方织构组成,另含有少量R织构。     

铁硅合金轧制-退火过程中立方取向晶粒的形核与长大

利用金相显微镜和EBSD技术分析研究了Fe-3.2%Si合金二次冷轧织构、(100)[001]立方取向晶粒形核、初次再结晶以及二次再结晶后立方织构的形成。结果表明,二次冷轧之后的织构主要为{111}<112>和{111}<011>,并存在少量的{112}<110>,同时在变形晶粒内部存在有接近{100}<001>取向的微区。冷变形晶粒内部各微区取向连续变化,并且逐渐向近立方取向靠近。冷变形晶粒内部立方取向的微区作为形核的核心,在退火过程中利用(100)晶粒低表面能和γ→α相变最终发展成为具有集中立方织构的柱状晶组织。     

50W470硅钢可逆式冷轧过程中的组织和织构变化

利用金相显微镜及XRD衍射仪对可逆冷轧过程中50W470硅钢的组织织构进行分析。结果表明:晶粒长程有序在第3道次被破坏,在金相显微镜下呈现出纤维状的带状组织;经第1道次冷轧变形,晶粒取向首先在α取向线及{001}110取向附近汇聚,但从第2道次冷轧变形开始,晶粒取向不断在α、γ取向线及{001}110取向附近汇聚,织构的变化主要表现在织构取向密度上。     

含磷深冲钢冷轧和退火板材的晶体空间取向分布

本文用晶体空间取向分布研究了含磷深冲钢冷轧和退火织构.仔细分析了冷轧和退火板材取向分布函数的特征.从观察到的特征可以认为,退火织构起源于微带和过渡带生核,随后这些再结晶晶粒借吞并基体形变织构而长大.含磷深冲钢与铝镇静深冲钢的退火板材之间晶体取向分布有明显的区别.     

影响钢的磁感应强度的面织构分析

分析了主要晶面上的取向特点。测定了Nb-V和Nb-Ti微合金钢不同条件下冷轧退火后的主要面织构密度和磁感应强度B50和B100,分析了两者间的关系。分析结果表明,对磁感应强度而言,{100}面织构是有利的;{111}、{211}面织构是不利的;{110}面织构是中性的。{111}与{211}面织构密度有显著的相关关系。     

冷轧低碳钢表面异常晶粒形成原因及演变

采用显微组织观察、电子背散射衍射(EBSD)晶粒取向标定和晶粒内析出相分析方法对冷轧低碳钢鱼鳞状缺陷的冷轧前后的状态进行分析表征。结果表明:热轧带钢表面异常长大的铁素体晶粒是造成冷轧后带钢表面出现鱼鳞状缺陷的直接原因;热轧粗大的铁素体晶粒为{110}001取向的Goss晶粒;热轧粗大的Goss晶粒是在轧辊剪切力作用下形成于带钢次表层,由于Goss晶粒和周围晶粒形成大角度晶界,MnS和AlN易于在Goss晶粒内部富集,而周围细小铁素体内部的MnS和AlN析出较少,容易被高迁移率的Goss晶粒吞并,从而导致在高温卷取条件下形成粗大铁素体晶粒;粗大Goss晶粒经冷轧后沿横向方向旋转形成低位错密度{001}110取向的旋转立方织构;然而低位错密度的旋转立方织构在退火过程中大部分被高位错密度的γ织构吞并,但仍有部分粗大的铁素体晶粒存在。     

3104铝合金固溶及时效处理后的冷轧织构

应用取向分布函数（ODF）研究了3104铝合金经不同温度固溶及时效处理后的冷轧织构组态。结果表明：经固溶时效处理后其冷轧织构中存在强度较高的旋转立方织构v{001}〈110〉组分,此外也含有一定强度的c{112}〈111〉、B{110}〈112〉和S{123}〈634〉织构组分,明显不同于未经固溶时效直接冷轧样品的织构组态特征。可能的原因是经固溶和时效处理后溶质原子和析出相粒子形态和数量的变化,它们在变形过程阻碍了位错滑移,使晶粒转动受阻,进而使不稳定取向旋转立方织构被不同程度的保留下来;此外,固溶温度越高,冷轧样品中不稳定取向旋转立方织构组分取向密度越小,时效温度对后继冷轧织构的影响也应归结为析出相粒子在变形过程中对位错滑移的阻碍,进而影响晶粒转动。