空气-SRNA-4催化剂磁稳定床的流动特性

床层压降、最小流化速度、固含率及其分布和气相返混系数是气固磁稳定反应器放大与优化所必需的基础数据.采用压降法、光电法及瞬态点源示踪技术试验研究了以SRNA-4催化剂为固相的气固磁稳定床的流动特性.试验结果表明:最小流化速度、最小流化状态下的床层空隙率与磁场强度无关;固含率的径向分布基本均匀;磁场强度的增大抑制了颗粒的运动,使得局部固含率略微增加;空塔气速的增加促进了气固磁稳定床的膨胀,使得固含率减小;粒径较小时,随磁场强度及气速的变化贝克来数(Pe)变化不大;粒径较大情况下,Pe随气速增大而减小,随着磁场强度的增大,先增大后减小.试验获得了最小流化速度、固含率和床层高度的关联式,预测值与试验值吻合良好.     

液固磁稳定床研究进展

鉴于液固磁稳定床在石油化工、生化工程及环境工程等领域具有广阔的应用前景,本文从流体力学特性、传质过程、返混与扩散等几个方面,对液固磁稳定床的研究进展进行了综述。     

气-液-固磁稳定床研究进展

综述了气-液-固磁稳定床的研究进展,涉及流体力学特性、传质过程、返混与扩散等.兼有固定床和流化床优点的磁稳定床具有压降低,传质系数高等优点,已在石油、化工及环境等领域获得了应用.指出今后应加强气-液-固磁稳定床的传热特性与传热机理、传质机理、流场模拟技术、固相摆动速度及其对流动、传热和传质的影响、局部流动稳态与瞬态性能、工业反应器用磁场发生装置优化设计的研究.     

液固磁稳定床流体力学特性

The hydrodynamic characteristics of liquid-fluidized magnetically stabilized beds (MSB) with commercial amorphous nickel alloy catalyst (SRNA- 4) as solid phase and water as liquid phase in a cold model experimental apparatus of Φ140 mm were investigated. The influence of magnetic field intensity on bed structure, pressure drop, minimum fluidization velocity, transition velocity, and liquid holdup were investigated. Mathematical models for minimum fluidization velocity, transition velocity, liquid holdup were established respectively. The operating phase diagrams of liquid-fluidized MSB with SRNA-4 catalyst of two different sizes were obtained.     

变孔径分布板减小液固流化床中液相返混

引言流化床亲合色谱蛋白质分离新方法综合了亲和吸附的快速、高选择性与液固流化床液相负荷大、传质速率高等优点,尤其是生物细胞可随液相穿透空隙率较大的吸附剂颗粒床层,因此该方法是构成连续分离-反应相耦合的蛋白质生产工艺的有效手段．但不足之处是流化床内的液相返混会严重影响分离效率,因此必须采取措施加以抑制．国外有采用磁稳定流化床来减小液相返混,但要添加体积比44％的磁性颗粒且要在75G_s的磁通密度下操作,有可能影响产品的生物活性．鉴于此,可采取不外加场源的稳定化措施来减小液相返混．本文通过对液固流化床液相返…     

磁稳定床轴向液体分散特性

1 INTRODUCTION Magnetically stabilized beds (MSB) have at- tracted many research interests, owing to the unique feature of combination of characteristics for packed bed and conventional fluidized bed, especially in the field of biotechnology processes such as bioseparation or immobilized enzyme catalyzed systems. However, there are few reports about the effects of physical properties of fluids on the axial liquid dispersion coef- ficients in both L-S and G-L-S MSB. Siegell[1] , Goetz …     

液固磁稳定床中的传热与传质特性研究

以电化学方法测定了SRNA-4催化剂为固相的液固磁稳定床中的液固传质系数,采用浸没的微型传热探头测量了液固传热系数。实验结果表明：随磁场强度、液体黏度的增大,液固传质系数及传热系数减小;增加表观液速,传质系数、传热系数均增大。进而建立了由物性参数及操作参数估算液固传质Sherwood数及液固传热Nusselt数的关联式,实验值与预测值吻合良好,可为磁稳定床反应器的放大设计和操作优化提供一定的依据。     

液固两相磁稳定床中试冷模研究

在磁稳定床冷模中以水为液相,非晶态合金催化剂(SRNA-4)为固相,探索磁稳定床反应器流动特性,并考察电磁线圈的放大效应,为工业磁稳定床反应器的设计提供数据。     

沸腾床内液相的返混特性

在直径0.3 m、总高7.2 m的沸腾床反应器内采用脉冲示踪法研究液相的返混特性。实验中分别以空气和水作为气相和液相,气体操作速度从0.26 cm·s^-1变至12.97 cm·s^-1,液体表观速度固定为0.86 cm·s^-1。采用三氧化二铝颗粒作为固相,其中固体颗粒的平均粒径为0.4 mm,床层固体含量（体积分数）从0变至42.9%。实验结果表明,在所有考察条件下每组响应曲线均存在明显的长拖尾现象,沸腾床内存在剧烈的液体返混现象。尝试采用带回流的多釜串联模型拟合实验数据,结果表明模型预测值与实验数据吻合得非常好,其中拟合得到的全混釜个数N为8,回流比k从1.320至4.218不等,方差预测值与实验值之间的最大误差不超过+18%。     

磁稳定床研究进展

介绍了磁稳定床的流体力学特性、传质传热特性及磁稳定床在己内酰胺加氢精制过程中工业应用的进展情况。     

磁场流化床在生化工程中的应用

磁场流化床（Magnetically Fluidized Bed,以下简称MFB）是将磁场引入普通流化床,采用磁敏性颗粒为床层介质的流固相处理,MFB利用磁场调节颗粒和流体的运动,使流化床具有更宽的操作范围和适应性,其中,在一定磁场和流动条件下形成的磁稳定流化床（Magnetically Stabilized Fluidized Bed,以下简称MSFB）更是瘘有固定床的流固接触特性和流化床的压降低,传热传质效率高的优点,操作范围较普通流化床变宽,磁场流化床在生化工程领域已经地固穹生物反应器,发酵液固液分离,连续亲合色谱,细胸分离,以及植物细胞和酵母细胞培养等过程,本文介绍了磁场流化床的基本原理和特性及其在生化工程中的应用情况,并分析了该技术进一步应用所面临的困难和发展前景。     

高浓度己内酰胺在磁稳定床反应器中加氢精制研究

对高浓度(0．9)己内酰胺水溶液在磁稳定床反应器中加氢精制过程进行了研究,探讨了各种操作参数对反应结果的影响,考察了催化剂的稳定性。实验结果表明,采用该工艺可使质量分数为0．9的水溶液的高锰酸钾值从50s提高到300s以上,催化剂寿命1200h。与工业釜式己内酰胺加氢精制工艺相比,催化剂用量可降低50％。     

磁稳流化床及其在生物分离中的应用

介绍磁稳流化床作为一种集成分离技术,具有集流化床和固定床的优点于一身,床层空隙率高,压降小、柱效高,可从粗料液中直接吸附目标产物,从而节省预处理过程。磁稳流化床的操作条件温和,对生物活性影响小,其在生物分离领域具有广泛的应用前景。     

镍基非晶态合金加氢催化剂与磁稳定床反应器的开发与工业应用

报道了开发镍基非晶态合金加氢催化剂的实验室研究、中试研究及工业应用研究结果。向非晶态合金中加入少量原子半径大的其他元素，使非晶态合金的晶化温度由360℃提高到520℃；在含镍非晶态合金中加入铝，然后用碱将铝抽出，使非晶态合金比表面积由1m^2/g增加到100m^2/g以上；在建立30t/a非晶态合金生产示范装置中，自行设计了特殊的喷嘴和选用适宜的坩埚材质，使生产成品率由20％左右提高到95％以上，利用副产的偏铝酸钠，合成NaY分子筛，形成了整体的清洁生产过程；重点介绍了非晶态合金加氢催化剂经在三个工厂工业应用成功，三项工业应用成果每年为企业创造直接效益6700万元。还报道了对磁稳定床反应器的研究开发，经在20kt/a磁稳定床加氢示范装置上3500h试验，其生产效率比釜式加氢过程提高4倍，催化剂消耗减少50％。     

磁稳定床反应器中己内酰胺加氢精制过程研究

对以非晶态合金（SRNA－4）为催化剂的磁稳定床已丙酰加氢精制过程进行了研究，研究了各种操作参数对反应结果的影响，考察了催化剂的稳定性，建立了反应器模型。实验结果表明，在磁稳定床反应器中对已丙酰胺水溶液加氢精制，可使已丙酰胺水溶液的PM值为100s提高到3000s以上，催化剂寿命1350h；与工业上搅拌釜工已丙酰胺加氢精制工艺相比，催化剂耗量可降低50％以上。